nbr硫化为什么会有变厚的东西

A. 丁腈橡胶硫化机理

分子式。一般丁腈橡胶硫化剂为硫磺、过氧化物、树脂硫化!

硫化时，是-C=C-双键打开与S等交联形成固体网状结构，不是断-CN键（要不何为丁腈橡胶）。

丁腈橡胶常用的硫化剂为硫磺，由于丁腈橡胶的不饱和度低于天然橡胶，故所需硫磺用量较天然橡胶稍低，为了加快硫化速度，硫化促进剂的用量可略高于天然橡胶。当橡胶中丙烯腈的含量高、丁二烯相对含量低时，所需硫磺用量可酌情减少。制造软质橡皮时，一般硫磺用量为1.5~2份，当用量超过2.5份时，会使硫化胶的硬度很快增加，相对伸长率降低。用硫磺硫化时需使用促进剂以提高硫化速度，常用的促进剂DM、CZ、TMTM、TMTD等，而碱性促进剂，如醛胺类、胍类促进剂在单独使用时，易于出现焦烧现象并使压缩变形增大，故不适用。硫磺配用促进剂DM、CZ时硫化速度较快，硫化胶性能较好，是常用的硫化体系。在使用促进剂DM时，其用量为1.5~2份，硫磺用量为1.5份，使用这种促进剂，工艺上比较安全，耐焦烧性能仅次于用CZ等迟效性促进剂的胶料，硫化胶的抗张强度和定伸强度等都比较高。促进剂DM也可以与其它促进剂并用以增大活性，并提高硫化胶的某些性能，如与TMTD瓶用可提高定伸强度和降低压缩变形，但应注意焦烧，并用量应选择适当，当加入第二促进剂TMTD时，用量常为1份的DM与0.15份的TMTD，TMTD为0.2~0.5份时则易于焦烧。在使用CZ时，其用量为0.5~1份，硫磺用量为1.5份，此种硫化体系的胶料不易焦烧，硫化胶的耐老化性能比使用DM的好，压缩变形也小。使用TMTM时，用量为0.6份，硫磺用量为1份，硫化胶的抗张强度、定伸强度高、压缩变形小，当TMTM用量增加、永久变形相应减小。氧化锌、氧化镉、硬脂酸均为活性剂，氧化锌的用量一般为5份，氧化镉用量为2~5份，硬脂酸一般为1份。如不用硫磺而用无硫硫化体系，如用3.5份左右的TMTD硫化，由于硫化胶的结构以单硫交联键占优势，并且减少了分子内的硫环境污染化合物，从而明显地提高了硫化胶的耐热老化及抗撕裂性能。当TMTD用量大时，常有喷霜现象，掺用部分促进剂CZ等能消除这种现象。采用低硫体系，如用2.5份TMTD和0.2~0.3份的硫磺进行硫化，硫化胶也具有较好的耐热老化性能和较好的机械性能。采用镉镁硫化系统，可使硫化胶具有优良的耐热老化和耐热油老化性能，并且压缩变形小。丁腈橡胶低硫镉镁硫化系统的主要组成为氧化镉2~5份，二乙基二硫代氨基甲酸镉1.5~7份，氧化镁5份，硫磺1份以下，促进剂DM0.5~2.5份。在硫化过程中，超促进剂二乙基二硫代氨基甲酸镉能使硫化胶主要生成单硫交联键，当与氧化镉并用时能进一步改善硫化胶的结构，提高硫化胶的耐热老化性能。二乙基二硫代氨基甲酸镉用量为2.5份能获得最适宜的性能，氧化镉具有类似于氧化锌的活性剂作用，减少用量有利于降低压缩变形，用量多时可提高耐用热性能，使用5份可获得良好的耐热性和强度。做为第二促进剂的DM用量为1份时，可提高耐热性能同时降氏焦烧倾向。氧化镁控制胶料PH值，用量为5份时获得最佳耐热性和强度值。镉镁硫化系统的胶料其缺点是易于焦烧，如在此系统中不用硫磺而采用硫载体化合物，如采用二硫化双吗啡啉为硫化剂，则能使焦烧倾向得到改善。分子末端含有双键的不饱和化合物，如甲基丙烯酸镁、乙撑—双（甲基丙烯酸酯）、丙烯酰胺在引发剂（如过氧化二异丙苯）存在下能有效的硫化丁腈橡胶，并生成不同类型的交联键。硫化胶均比低硫及硫磺系统具有较高的强伸性能及高低温性能。甲基丙烯酸镁硫化胶比过氧化二异丙苯硫化胶具有较高硬度、强度、抗撕裂（特别是未填充硫化胶）和与金属的粘着强力。采用甲基丙烯酸镁系统可制造高强度的未填充胶料和高硬度的填充胶料。镉镁硫化系统的白炭黑胶料具有优良的耐热性，但压缩变形大，加入甲基丙烯酸镁后，可使之具有优良的耐热性能、耐老化性能并使压缩变形降低。一般甲基丙烯酸镁的用量为5份。采用有机过氧化物，如过氧化二异丙苯（DCP），用量在4份左右（浓度40%）可使硫化胶的耐热性、耐热油以及耐寒性得到改善，压缩永久变形亦小且工艺安全。其缺点是抗撕裂差，伸长率短。此外，采用多价金属氧化物，如氧化铜、二氧化锰、三氧化二锑、五氧化二钒等可作为丁腈橡胶的硫化剂，硫化胶具有良好的耐热老化和耐动态疲劳性能，但这些金属氧化物硫化速度较慢，用一般硫化促进剂没有效果，与少量DCP并用可加快硫化速度。

B. NBR 橡胶硫化时产品上有小裂口是什么原因怎么处理

• 硫化橡胶产品时有裂痕是说明硫化温度高，料流动性不好,焦烧时间太短,胶料部分焦烧致使出现裂痕。

• 硫化橡胶指硫化过的橡胶，具有不变黏，不易折断等特质，橡胶制品大都用这种橡胶制成。也叫熟橡胶，通称橡皮或胶皮。硫化橡胶是种高分子化合物，它的单体是顺式聚1，3-丁二烯的单体-CH2-CH=CH=CH2-中的双键被硫化剂打开，以-S-S-将顺丁橡胶的线型结构连接为网状结构。

1、 返回胶（胶料热炼后没有用完剩

下的胶料与新胶料混合在一起热炼，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热炼时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层 2、 胶料或模具被油脂或其他物质

污染，在被污染的地方造成分层 3、 脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶

料中，造成分层、开裂 4、 混炼不均或喷霜 5、 胶料塑性太差

1、 适当增加薄通次数

2、 如果油污发生在制品表面，

该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净

3、 处粘模部分外，其他地方可

不涂或少涂

4、 胶料在使用前要经过充分热

炼，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热炼好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生

5、 例如某些氟橡胶塑性很差，

当胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很苦难，常有分层、开裂现象发生，如采用低温硫化，问题会更严重。预防措施：热炼要充分，采用与制品相似的毛坯装模，尽量采用高

C. 李工你好，我遇到NBR橡胶硫化脱模后分层了，原因一直没搞清楚，烦请您给分析分析，谢谢

像你描述的这个情况，在配方中添加0.6%的“橡胶粉体脱模剂”就可以解决问题了，8000元一吨。我在用心回答你的问题，请采纳我的回答！

D. 橡胶硫化出现变焦，有小孔，裂痕是什么原因

NO. 问题 原因
解决方法
1 缺胶，表
现为表现为产品疏松，麻面或有空洞
1. 半成品重量或尺寸不足； 2. 胶料流动性太差； 3. 温度过高，胶料部分焦烧，流动
性降低；
4. 胶料焦烧，时间太短； 5. 胶料摆放位置不当，胶料不易充
满模腔；
6. 装模，合模速度慢，引起焦烧； 7. 模具结构不合理，胶料不易充满
模腔； 8. 加压太快，胶料未填满模腔之前
就被挤出模腔外，使飞边加厚而产品缺料；
9. 压力不够，胶料不能充满模腔。
1. 控制预成型半成品质量；
2. 在产品允许的情况下，增加胶
料塑性，在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油 3. 适当降低模温，另，硅胶没有
严格的正硫化点，胶料可以在较低的温度下装模 4. 改进配方。 5. 提高操作技能
6. 加强操作人员操作培训 7. 改进模具
8. 减慢加压速度，使胶料在压力
下缓缓流入模腔 9. 适当增加压力
2
对合线开裂，表现为模具对合处产品开裂，有时候飞边内缩现象。
1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力； 2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂； 3. 硫化温度高，时间短； 4. 装模时间过长，胶料过硫； 5. 设备压力波动； 6. 胶料硫化速度过快； 7. 对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小； 8. 缓压太迟。 1. 增加或检查压力波动的原因。
2. 使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加
料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。 3. 这常常是造成厚制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时降压启
模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度
下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合线处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
4. 控制装模时间。 5. 检查设备压力情况；
6. 检查胶料硫化点或调整配方 7. 导致局部疏松的原因很多，如
模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等~
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8. 如果在胶料表面已经硫化后
再缓压，常使对合线开裂。
3
鼓泡、气泡
1. 硫化不充分，温度过低或时间过
短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净； 2. 硫化压力不足，模腔内滞留的气
体和硫化挥发物不能及时排出。 3. 加压太快，合模迅速，气体来不
及排出；
4. 缓压不当，或没有缓压； 5. 模具结构不合理； 6. 装料方法不当，模腔内空气不易
排出；
7. 胶料中有空气或水分； 8. 硫化温度偏高，胶料表面过早硫
化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。
9. 胶料硫化速度过快。
1. 应查明原因，采取相应措施。 2. 应适当增加压力。
3. 缓缓增压，使模具慢慢闭合。 4. 缓压应掌握时机，过早过完都不利于排气。 5.
对结构复杂制品，应采用多镶式模具，这样有利于气体充模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不易太深等。
6. 装料时尽量使胶料均布模腔。 7. 提高胶料热练质量。
8. 对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法。 9.
调整配方。
4
分层、开裂
1. 返回胶（胶料热练后没有用完剩
下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。
2. 胶料或模具被油脂或其他杂质
污染，在被污染的地方造成分层。
3. 脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶
料中，造成分层，开裂。 4. 混炼不均或喷霜。 5. 胶料塑性太差
1. 适当增加薄通次数。
2. 如果油污发生在制品表面，该
处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净 3. 除粘模部位外，其他部位可不
涂或少涂。
4. 胶料在使用前要经过充分热
练，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热练好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生。 5. 例如某些氟橡胶塑性很差，当
胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很困难，常有分层，开裂现象发生，若采用低温硫化，问题会更严重，预防措施：热练要充分、采用与制品相似的毛坯装模、尽量采用高温硫化
5
脱模开裂
1. 过硫。 2. 脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，于后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。 1. 因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况
下，适当降低硫化温度，缩短硫化时间。 2. 一些机械强度不高的橡胶，如
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3. 未使用脱模剂，或使用不足。 4. 脱模方法不当。 5. 模具结构不合理。 6. 模腔污染。
硅橡胶此种缺陷较多，出现这种情况时，应适当降低出模温度。
3. 在容易撕裂处多喷洒脱模剂 4. 按作业指导书生产作业。 5. 改进模具设计 按规定清洗模具

E. 李工你好，NBR硫化时出现烂头现象，如何解决

胶料流动性差，T10过快所致。解决办法最好调整胶料让流动性、粘性增加；现有原胶可以在里面涂抹一点胶黏剂进行有效熔接（效果不佳）。

F. 哪些因素会对硫化丁腈橡胶的弹性产生影响

主要是你设计的物化参数有问题。建议在物理数据如：硬度、强力、伸长率、定伸力以及刚性模量等可以做到胶料制品不会开裂无法根治。

G. NBR橡胶O型圈硫化后变形

胶料是不是硫化不到位或配方设计问题，胶圈的扯断永久变形过大，在收到外界力拉扯（或摩擦）变形。
需要技术支持，网络：李秀权工作室。

H. 橡胶硫化后一个月变硬怎么回事

橡胶硫化后一个月变硬的原因：我们对输送带实现接头后但是经常发现接头部位比其他的部位要硬，输送带硫化胶接的过程实际上也是已硫化橡胶继续交联的过程。由于硫化时需要加温、加压，并且需要比较长的时间，经过比较长时间的硫化后，以硫化橡胶的硬度会提高，因此会感到接头部位比其他部位硬。

输送带接头处的强度比正常带体的强度要低

一般用机械方式连接时，接头强度仅能达到带体强度的40-50%，冷胶方式质量比较好时，接头强度能达到60-70%，而热胶接头强度能达到80-90%(接头方法正确、无质量缺陷）。由于接头部位的强度比较低，如果胶接方法不正确，接头的强度就会更加低，如开刀、打磨时伤及下一层布、打磨过度、搭接长度不够、台阶个数不够、胶接头所用橡胶性能不好或已经自硫失效、钢丝绳打磨过度、钢丝绳生锈等，接头部位的强度将会大打折扣，在使用时，容易出现接头部位断开的现象。

此外，输送带如果不采用封口胶、或胶接头的方向错误时，接头部位容易出现开裂（面胶部位）。