有的印刷机为什么印颜色会变红

❶ 印刷版底黑色，字白色，印刷出来白色发红模糊怎么回事

这个是和印刷机及制版都有问题。
黑底字露白，这个是很简单的事情。
首先，选用好的印刷机，让其印刷套准度高，常用的机器有德国的海德堡、高宝，日本的小森机等都不错。国产的印刷机有时在精度上达不到，就会出现错位，导致其它颜色印在了白色的地方。
其次，满版黑，这个文件设计师做的时候估计做的是四色黑，所以出现了红色。这个文件的黑最好是100的黑+30的蓝，印刷出来就比较黑了。而且还少两块版子，印刷也要好印一些。

❷ 印刷机印刷中走色是怎么回事

摘要 一般来说走色是设备与纸板不同步，但是原因很多，设备是否有故障，调整是否得当，印刷品在机器里面运转是否流畅，

❸ 印刷机是通过什么原理调色的

现在的印刷机一般都是丝网版印刷，四色套印是最常见的。在PS里面可以看到CMYK四个通道，如果图像是CMYK模式的话。可以想象用这四个通道来做出四张胶片，再把这四个胶片叠在一起透光来看，大概就是这样的原理，根据画面里红黄蓝黑四种颜色的分布做出四块丝网版，一般用晒相的原理来制作，然后用丝网版来印出一个颜色，干后，再印第二个颜色，直到四色印完。这时，有些颜色就叠在了一起。如橙色，是印了一遍红，一遍黄，叠起来就是橙色了。虽然理论上可以用红黄蓝三色调出黑色来，但实际上是不可行的，因为颜色的混合会导致鲜艳程度的下降，最后得到的是一个灰黑色，所以在红黄蓝三原色的基础上增加一个黑色的版。在PS里，黑色是红黄蓝黑四种颜色都参杂在一起混出来的，但在印刷时这样设置就不行，因为混在一起鲜艳度会下降。所以一般只用黑和蓝两个通道来印黑色的部分。同理，印刷或打印都无法印出很艳的颜色来，所以RGB模式要比CMYK模式的色彩范围要大很多。在PS里取色时，颜色旁常会出现一个三角形的警告标，即表示此颜色无法用于印刷。

❹ 如何解决印刷机偏色问题备注：我们公司主要是做胶印的

你是指机台在印刷的过程中颜色产生变化，还是指印刷时不好掌握颜色使之偏色吗，若是机台本身的问题，这得着手传墨辊的转数是不是一致，传墨辊有刹车的，不能太松动，要检查，各串辊和靠版辊要仔细调整，太紧太松都不好，压印辊之间的压力要标配，开机的速度要保持一致不要时快时慢，水辊的调节要平衡，给水的量很重要，尽量把水控制在最小不糊版为好，水大时间久了颜色自然就会变化，甚至会产生浮墨，油墨会形成颗粒状。像皮布的更新也很重要，承印久了没弹性上墨就不自然了。问题是多方面的，多思考多检查

❺ 双色印刷机印刷过程中为什么会变色是什么原因造成的

油墨大，因为你后面的颜色印在前面的颜色上，版上占了前面的颜色通过胶辊，印刷久了就会变色

❻ 关于印刷的颜色问题

这是不可能的
电脑里虽然能调出CMYK，但显示器始终是以RGB成像的，只有APPLE的显示器可以显示的与印刷颜色最接近，但也是有差距的。因为同样的文件在不同的印刷机上能印出不同的颜色，所以颜色方面只能靠日常经验来掌握了，至于在coredraw里颜色会变，应该是他们的软件设置问题，就像PHOTOSHOP的编辑菜单下有颜色设置这个选项，coredraw里应该也会有相关选项

还有就是两台显示器的对比度饱和度是不是调到一个层面上有很大关系!

❼ 常见印刷机故障有哪几种

我说的是印刷故障及解决办法，并不是印刷机故障。
(1)拉纸毛。主要原因是油墨粘性太大或纸张强度差。排除方法是适量加入墨撤粘剂，降低油墨粘性，采用表面强度高的纸张，降低印刷机的速度。

(2)印品颜色变浅。主要原因是油墨的触变性太大，粘度太小。排除方法是加人流动性大的新墨或加入粘度较大的树脂调墨油。

(3)油墨粉化掉色。主要原因是油墨中连接料不足、粘度太小，干燥太慢、抗水性太差。纸张吸墨性太强，润版液或纸的酸性太大。排除方法是加快油墨干燥速度，适量地在油墨中加入红燥油，降低润版液的酸性，减少给水量。

(4)粘连。主要原因是喷粉量太小，纸堆堆得太高，油墨固化太慢。排除方法是加大喷粉量，减少成品堆积厚度，选择快固油量，或在油墨中补充聚乙烯蜡。

(5)干燥过慢。主要原因是油墨中干燥剂不足，纸张或润版液酸性太强。排除方法是在油墨中加入适量的干燥剂，调整润版液的PH值。

(6)飞墨。主要原因是墨层太厚、粘度过小或墨辊安装不合理。排除方法是使用较好的稠一些的油墨，减少用墨量，检查墨辊安装是否合理排除静电，提高室内温度。

(7)糊版。主要原因是油墨比重过大、粉质含量过高、颗粒粗、粘度过小、抗水性较差，墨辊和印版墨层太厚，纸张脱粉。排除方法是提高油墨粘度或加入新的厚质油墨进行调节或更换纸张。

(8)堆橡皮。主要原因是油墨抗水性太差、粘性较小、连接料不足、转移不好，或纸张脱粉。排除法是调整油墨的比重加入着色力较高的油墨，提高油墨的抗水性或更换较好的纸张。

(9)堆墨辊。主要原因是油墨的抗水性不好、粘度过大，润版液的给水量过大。排除方法是加入新墨，减少润版液的给水量或在润版液中加入异丙醇来提高润湿性，增加挥发性。

(10)油脏。主要原因是油墨的抗水性太差、粘度不够、油性太强。排除方法是提高油墨粘度，加入少量的号外油，改用快干型亮光油墨，在油墨中加入少量的轻质碳酸镁降低油性，或尽量不用色淀性颜料油墨。

(11)脏版。主要原因是油墨太软、粘度较小、抗水性太差，润版液中酸和阿拉伯胶不足，水胶不干净。排除方法是换用弹性较好的油墨，在润版液中加入适量的阿拉伯树脂胶，提高润版液的酸性，加入适量的异丙醇，彻底清洗湿版辊。

❽ 印刷工艺流程及其影响颜色的原因是什么

印刷工艺流程分为三个阶段：
印前→指印刷前期的工作，一般指摄影、设计、制作、排版、输出菲林打样等；
印中→指印刷中期的工作，通过印刷机印刷出成品的过程；
印后→指印刷后期的工作，一般指印刷品的后加工包括过胶(覆膜)、过UV、过油、啤、烫金、击凸、装裱、装订、裁切等，多用于宣传类和包装类印刷品。
印刷影响颜色的原因是：
一、压力不适引起的印刷色差
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面不可能绝对平整的，纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。理想的印刷工艺是在“三平”的基础上，即要求印版面与承印物和包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良情况时，则需通过加大输墨量，来满足版面着墨的视觉效果，但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。所以，防止印刷色差的产生，应把握好印刷“三平”的基本条件，并采用均匀而又恒定的压力进行印刷。如果是用凸版工艺（采用圆压平或平压平型机器）印刷大面积的图版产品，最好要采用金属型的底垫材料，这样，其材料平整度和坚固性较好，印刷压力比较稳定，有利于防止压力变异引起的印刷色差。
二、墨辊不良引起的印刷色差
平版、凸版等印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着至关紧要的作用。承印彩色印刷品的机器上，一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中容易造成刷墨不均匀或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的产品，印刷中应适时对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘。杂质得以清除，以保证油墨的均匀产地，防止印刷色差的产生。另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置，一般自动印刷机设有几组的串墨装置，以实现均匀的输墨。但是，如果胶辊与串墨铁辊存有接触不良情况，势必造成传墨不充分、不均匀，使印品横向版面墨色出现浓淡不均情况。对此，应调整胶辊两端的轴头，使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况，调整后可采用5丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉检验，抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。此外，还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时，版面得不到均匀，充足的油墨涂布量，并容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调的过低时，版面上的油墨层将被刮刀印版拖梢部位，造成印品墨色前淡后深的色差现象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态，只有准确调整好着墨辊与版面间的接触位置，才能确保印品墨色的均匀一致。
三、给墨装置不良引起的印刷色差
当墨斗铁辊圆心度差或存在磨损变形情况，墨斗钢板也出现磨损变形，以及控制墨斗辊转动的机构存在缺陷，使印刷过程中输墨量不稳定，也会引起印刷色差的产生，对此，应采取相应的措施予以处理，才能防止印刷色差的产生。此外，应注意合理条真给墨装置，墨斗中的油墨要全面增大或减少输送量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊间隙来实现；而是通过调整传墨铁棍的转动弧度的大小来实现。油墨在较稀的情况下，不宜将钢片与铁棍间隙调的过大，以免漏墨造成墨色不均。调整给墨量时，一般应将传墨铁棍的转动弧度控制在其调节范围的1/2之间，这样可使印刷过程中的油墨浓度出现变化时，可灵活调整给墨量，以确保印品墨色的均匀一致，防止印刷色差问题的出现。
四、润版因素不良引起的印刷色差
平版印刷工艺若润版不适，也容易出现印刷色差现象。如当水辊存在偏心情况时，由于其与版面的接触不一致，就容易使版面供水量大小出现差异。此外，水辊熔套若使用老化或吸附油墨、杂质时，将会影响水辊的吸水性和对润版液的均匀传递。再则，水斗装置若出现漏水现象时，也会影响印刷版面水分的均匀输送。这些不良情况存在，都会破坏版面油墨的均匀和稳定传递，使印品墨色出现差异。所以，润版系统要保持良好的装体，应经常清洗水墨辊，对使用老化的水辊绒套应予以更换，才能较好地防止印刷色差的产生。
五、油墨不良引起的印刷色差
工艺情况表明，印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。另一方面，由于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运行时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其粘度也将相应下降，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。所以，调墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的机会，使印刷墨色获得相对的稳定。但在实际印刷过程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化，这样，可通过适当调整传墨铁棍的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷中因比重差异大而使墨斗里的油墨，产生“分层”（即沉淀与悬浮）现象造成印刷色差。为保持油墨的连续、均匀传送，应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。此外，印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少厚，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常给墨斗加墨，使墨斗中始终保持一定的油墨。为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不易偏硬，以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，减少油墨出现淡化现象。
六、承印物材质不良引起的印刷色差
在日常印刷工艺中，我们可以发现承印物材质差异也是产生印刷色差的原因之一，如承印物光泽度和色相的差异，都会产生印刷色差问题。以压纹镀铝纸为例，镀铝纸纸面的色相存在差异，都会造成印刷显色效果上的不一致。所以，印刷彩色产品应尽量选用光泽度和色相一致的承印物。如果，客观因素存在的情况下，同一批产品采用两种色泽和光泽度不同的材料，应注意分开印刷，并在工艺上通过调整油墨色相和印刷压力，使两种材料的印刷墨色基本一致，以防止印刷色差的产生。
七、机器不良引起的印刷色差
工欲善其事，必先利其器。保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。但是，如果机器存在不良情况，如压印系统工作不稳定，使每个印张的压力不一致，以及输纸系统不正常，印刷中频繁出现空张、多张等故障现象时，也最容易引起印刷色差问题的出现。所以，平时应注意做好设备的维护和保养，要重视机器要害部位的润滑工作，如滚筒轴等部位要防止磨损，使压印机构保持良好的工作状况，使印刷压力保持恒定不变。要调整好飞达、气泵装置，使气路畅通无阻印张吸送正常，确保输纸张顺畅不出现空张现象，这样才能较好防止印刷色差的产生。
八、印版不良引起的印刷色差
印版是图文复制质量的基础要素之一，在印刷过程中，印版只有保持不变形、不磨损，才能较好地保证版面传墨量的稳定。印刷过程中，若网点版面出现糊版或磨损而变形，线条出现磨损而扩大，这样，由于版面吸墨量的改变，必然将使印品墨色出现偏差。所以，印刷彩色产品应注意控制好适度的印刷压力，并调整好胶辊、水辊对印版的接触压力，防止因压力过重加剧印版面的磨损，使前后印刷的产品墨色出现偏差。另一方面，应尽量采用光滑度好、不易掉粉、掉毛的材料进行印刷，这也是有效避免印刷中版面出现磨损变形的工艺措施之一，有利于较好地防止印刷色差的产生。
九、包衬不良引起的印刷色差
包尘是印迹转移的媒介，对印刷墨色有很大的影响作用。如果，包衬弹性太差的话，随着印刷次数的不断增加，它逐渐出现下沉变形后就难以复位，那么，就将使印品前后的印刷墨色不一致。另一方面，若印刷过程中，包衬表面粘附一层油墨、纸屑等杂质，也会使印品墨色产生偏差。所以，印刷彩色产品应选具有一定弹性的包衬，并适时清洗橡皮布表面的印迹或纸屑，以防止因包衬不良引起的印刷色差。
十、光源特性及观察角度不同对鉴别印品颜色的差异
通常鉴别印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光灯和白炽灯等光源。它们发出光源特性不同，发射的出的光颜色也就有所差异，如日光为醇白色，观察颜色相对就较准确。日光灯的光白中带青，近似日光。而白炽灯的光则有红中带有偏黄颜色，所以，难以准确进行鉴别颜色。日光和日光灯虽然有点相似，但在鉴别质量较高的色彩产品时，也应考虑两者的差别。光线对鉴别墨色的影响，不仅在于光源的特性，还与光的强弱和照射的角度有很大关系。在同一光源下，被照射而远者则弱。正确的照射角度，应当十入射角等于反射角，光照射在样张上免不了有部分折射，但是对墨色并无多大影响，在鉴别印品墨色时，不论十白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行。另一方面，在鉴别印品墨色时，特别是镀铝纸印刷品，印刷中途对照样张颜色，应正确区别并列放置鉴别与重叠放置鉴别样张颜色存在的偏色差异，如将印刷样放在标准样旁别进行比对颜色，因为观察角度差异大，会产生一定的视觉误差，容易造成墨色鉴别不准。而将印刷样的墨色样块重叠放在标准样上面进行比对，由于其观察角度差异小，对颜色的鉴别相对较准。这一点笔者深有体会，如笔者在一次送商标样（主标与背标底色相同）给客户确认时，客户在看了并列放置的标样后，认为主标与背标的底色存在明显色差，提出了异议。而笔者通过将背标叠放在主标的上面后，进行颜色比对即感到颜色比较接近，于是客户终于签字确认了。工艺实践情况表明光源特性和观察脚的的差异，将直接影响颜色的准确鉴别，所以，印刷颜色质量要求较高的产品，最好应安排在白天印刷，并且在比对颜色时，应采用多种角度反复进行观察比较，以防止印刷过程中油墨控制不当，造成前后印刷产品墨色不一致。
综上所述，正确认识产生印刷色差的若干因素，通过把好印刷工艺十和操作技术关，不仅可有效地避免这样或那样的印刷弊病的产生，而且可较好地保证彩色印刷品的墨色质量。

❾ 为什么印刷中会出现色差

这个问题问得太好了。
我以前只是认为跟时间、环境有关。其实不是这样的。
因为印刷的颜色都是透明，彩色是由红黄蓝墨四色叠加成的，而印刷色的深浅又和墨水量和印刷机的气压有关，墨量大、气压大颜色就是深些。
在印刷中，我们必须跟色跟样印刷，颜色跟好了跟对了，但是有的印刷机相对老化，本来调好的墨量、调好的压力，它会随着印刷时间的改变而改变墨量、气压，印刷机长在印刷过程中不断的对色调墨量。
新机器就会即时纠正，老机器就会纠正不到。因此就出现了色差。新机器同版同次印刷一般来说色差相对较小，旧机器从头到尾可能有无数个颜色。

❿ 影响印刷品颜色的原因有那些

印刷影响颜色的原因是：
一、压力不适引起的印刷色差
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面不可能绝对平整的，纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。理想的印刷工艺是在“三平”的基础上，即要求印版面与承印物和包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良情况时，则需通过加大输墨量，来满足版面着墨的视觉效果，但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。所以，防止印刷色差的产生，应把握好印刷“三平”的基本条件，并采用均匀而又恒定的压力进行印刷。如果是用凸版工艺（采用圆压平或平压平型机器）印刷大面积的图版产品，最好要采用金属型的底垫材料，这样，其材料平整度和坚固性较好，印刷压力比较稳定，有利于防止压力变异引起的印刷色差。
二、墨辊不良引起的印刷色差
平版、凸版等印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着至关紧要的作用。承印彩色印刷品的机器上，一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中容易造成刷墨不均匀或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的产品，印刷中应适时对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘。杂质得以清除，以保证油墨的均匀产地，防止印刷色差的产生。另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置，一般自动印刷机设有几组的串墨装置，以实现均匀的输墨。但是，如果胶辊与串墨铁辊存有接触不良情况，势必造成传墨不充分、不均匀，使印品横向版面墨色出现浓淡不均情况。对此，应调整胶辊两端的轴头，使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况，调整后可采用5丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉检验，抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。此外，还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时，版面得不到均匀，充足的油墨涂布量，并容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调的过低时，版面上的油墨层将被刮刀印版拖梢部位，造成印品墨色前淡后深的色差现象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态，只有准确调整好着墨辊与版面间的接触位置，才能确保印品墨色的均匀一致。
三、给墨装置不良引起的印刷色差
当墨斗铁辊圆心度差或存在磨损变形情况，墨斗钢板也出现磨损变形，以及控制墨斗辊转动的机构存在缺陷，使印刷过程中输墨量不稳定，也会引起印刷色差的产生，对此，应采取相应的措施予以处理，才能防止印刷色差的产生。此外，应注意合理条真给墨装置，墨斗中的油墨要全面增大或减少输送量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊间隙来实现；而是通过调整传墨铁棍的转动弧度的大小来实现。油墨在较稀的情况下，不宜将钢片与铁棍间隙调的过大，以免漏墨造成墨色不均。调整给墨量时，一般应将传墨铁棍的转动弧度控制在其调节范围的1/2之间，这样可使印刷过程中的油墨浓度出现变化时，可灵活调整给墨量，以确保印品墨色的均匀一致，防止印刷色差问题的出现。
四、润版因素不良引起的印刷色差
平版印刷工艺若润版不适，也容易出现印刷色差现象。如当水辊存在偏心情况时，由于其与版面的接触不一致，就容易使版面供水量大小出现差异。此外，水辊熔套若使用老化或吸附油墨、杂质时，将会影响水辊的吸水性和对润版液的均匀传递。再则，水斗装置若出现漏水现象时，也会影响印刷版面水分的均匀输送。这些不良情况存在，都会破坏版面油墨的均匀和稳定传递，使印品墨色出现差异。所以，润版系统要保持良好的装体，应经常清洗水墨辊，对使用老化的水辊绒套应予以更换，才能较好地防止印刷色差的产生。
五、油墨不良引起的印刷色差
工艺情况表明，印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。另一方面，由于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运行时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其粘度也将相应下降，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。所以，调墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的机会，使印刷墨色获得相对的稳定。但在实际印刷过程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化，这样，可通过适当调整传墨铁棍的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷中因比重差异大而使墨斗里的油墨，产生“分层”（即沉淀与悬浮）现象造成印刷色差。为保持油墨的连续、均匀传送，应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。此外，印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少厚，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常给墨斗加墨，使墨斗中始终保持一定的油墨。为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不易偏硬，以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，减少油墨出现淡化现象。
六、承印物材质不良引起的印刷色差
在日常印刷工艺中，我们可以发现承印物材质差异也是产生印刷色差的原因之一，如承印物光泽度和色相的差异，都会产生印刷色差问题。以压纹镀铝纸为例，镀铝纸纸面的色相存在差异，都会造成印刷显色效果上的不一致。所以，印刷彩色产品应尽量选用光泽度和色相一致的承印物。如果，客观因素存在的情况下，同一批产品采用两种色泽和光泽度不同的材料，应注意分开印刷，并在工艺上通过调整油墨色相和印刷压力，使两种材料的印刷墨色基本一致，以防止印刷色差的产生。
七、机器不良引起的印刷色差
工欲善其事，必先利其器。保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。但是，如果机器存在不良情况，如压印系统工作不稳定，使每个印张的压力不一致，以及输纸系统不正常，印刷中频繁出现空张、多张等故障现象时，也最容易引起印刷色差问题的出现。所以，平时应注意做好设备的维护和保养，要重视机器要害部位的润滑工作，如滚筒轴等部位要防止磨损，使压印机构保持良好的工作状况，使印刷压力保持恒定不变。要调整好飞达、气泵装置，使气路畅通无阻印张吸送正常，确保输纸张顺畅不出现空张现象，这样才能较好防止印刷色差的产生。
八、印版不良引起的印刷色差
印版是图文复制质量的基础要素之一，在印刷过程中，印版只有保持不变形、不磨损，才能较好地保证版面传墨量的稳定。印刷过程中，若网点版面出现糊版或磨损而变形，线条出现磨损而扩大，这样，由于版面吸墨量的改变，必然将使印品墨色出现偏差。所以，印刷彩色产品应注意控制好适度的印刷压力，并调整好胶辊、水辊对印版的接触压力，防止因压力过重加剧印版面的磨损，使前后印刷的产品墨色出现偏差。另一方面，应尽量采用光滑度好、不易掉粉、掉毛的材料进行印刷，这也是有效避免印刷中版面出现磨损变形的工艺措施之一，有利于较好地防止印刷色差的产生。
九、包衬不良引起的印刷色差
包尘是印迹转移的媒介，对印刷墨色有很大的影响作用。如果，包衬弹性太差的话，随着印刷次数的不断增加，它逐渐出现下沉变形后就难以复位，那么，就将使印品前后的印刷墨色不一致。另一方面，若印刷过程中，包衬表面粘附一层油墨、纸屑等杂质，也会使印品墨色产生偏差。所以，印刷彩色产品应选具有一定弹性的包衬，并适时清洗橡皮布表面的印迹或纸屑，以防止因包衬不良引起的印刷色差。
十、光源特性及观察角度不同对鉴别印品颜色的差异
通常鉴别印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光灯和白炽灯等光源。它们发出光源特性不同，发射的出的光颜色也就有所差异，如日光为醇白色，观察颜色相对就较准确。日光灯的光白中带青，近似日光。而白炽灯的光则有红中带有偏黄颜色，所以，难以准确进行鉴别颜色。日光和日光灯虽然有点相似，但在鉴别质量较高的色彩产品时，也应考虑两者的差别。光线对鉴别墨色的影响，不仅在于光源的特性，还与光的强弱和照射的角度有很大关系。在同一光源下，被照射而远者则弱。正确的照射角度，应当十入射角等于反射角，光照射在样张上免不了有部分折射，但是对墨色并无多大影响，在鉴别印品墨色时，不论十白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行。另一方面，在鉴别印品墨色时，特别是镀铝纸印刷品，印刷中途对照样张颜色，应正确区别并列放置鉴别与重叠放置鉴别样张颜色存在的偏色差异，如将印刷样放在标准样旁别进行比对颜色，因为观察角度差异大，会产生一定的视觉误差，容易造成墨色鉴别不准。而将印刷样的墨色样块重叠放在标准样上面进行比对，由于其观察角度差异小，对颜色的鉴别相对较准。这一点笔者深有体会，如笔者在一次送商标样（主标与背标底色相同）给客户确认时，客户在看了并列放置的标样后，认为主标与背标的底色存在明显色差，提出了异议。而笔者通过将背标叠放在主标的上面后，进行颜色比对即感到颜色比较接近，于是客户终于签字确认了。工艺实践情况表明光源特性和观察脚的的差异，将直接影响颜色的准确鉴别，所以，印刷颜色质量要求较高的产品，最好应安排在白天印刷，并且在比对颜色时，应采用多种角度反复进行观察比较，以防止印刷过程中油墨控制不当，造成前后印刷产品墨色不一致。