润版液为什么会有颜色

① 印刷中酒精和润版液各有什么作用

一、印刷中酒精的作用差岁腔：
1.降低水的表面张力，增加水的黏度，增加上水量。
2.促进水油乳化。
3.降低胶辊之间的温度，使其不易过高而使橡胶老化及虚衫破坏水油乳化。
二、印刷中润版液的作用：
1、需要润版液保证一定的酸性，以便形成新的亲水盐层，及时修复被破坏的亲水层。
2、另外在印刷过程中保证润版液一定的弱酸性，也能够起到清除版面空白部分油污的作雀悔用。

② 使用免酒精润版液的好处是什么

1.使用免酒精润版液可以降低成本，经过统计发现，比使用酒精印刷时用水成本可以节约30%以上。2.适合PS版或CTP版材，不会损伤镀络辊和橡胶棍。3.特殊干燥剂，在没有添加酒精的印刷条件下，能确保印刷油墨的氧化干燥。4.宽容度大，具有强缓冲能力，水墨平衡稳定。5.可芦伏以减纸粉在墨辊和橡皮布上堆积，有效保持印刷色彩稳定。6.在停机时可以有效保护印版，不需要擦护版胶。7.清洁版面速度快，废纸少，有效降低消链印刷成本。8.全免酒精润版液的电导值与传统润版液保持一致，不会带来机器水路因过高电导率而遭腐蚀的风险。9.经测试发现，使用免酒精润版液拿哗孙印后纸张平均干燥，干燥速度更快，提高了生产效率。10.车间更安全、更环保。11.由于消除了酒精对橡胶的腐蚀作用，随着免酒精润版液的使用，胶印机的水路胶辊会逐渐变软，胶辊寿命显着延长，养护成本降低。12.免酒精印刷可以省水、省墨；免酒精印刷只需要较少的墨量就可以得到所需的色密度，更稀的墨膜能实现更清晰的墨点和更明亮的色彩还原，印品质量得到提升。美高整理提供。

③ 印刷水箱润版液放多了会怎样

润版液放多了会引起油墨过度乳化，出现脏版、糊版、颜色暗淡无光、干燥慢、堆墨、脱墨胡友卜故障裤穗，要控制润版液添加量合理，不同机型告迅添加量不同。

④ 在印刷中出现浮脏故障的原因有哪些

在印刷中会出现胶印脏版态带故障，这回让印刷出的产品颜色灰暗或者是印刷的效果很差达不到客户的要求，今天小编就为帆咐芦大家介绍 1、症状的现象 板有轻微的油墨覆盖转毯并传递给打印，所以打印区域也充满非图文轻微的颜色。虽然该简兆板块上的油墨擦去，但很快就会出现。润版液的颜色，例如其组成部分的油墨或脏版是漂浮在液体中，或溶解在润版液中引起的衰减。因此，有时也被称为脏浮动油墨渗色或水。 2、故障原因 (1)印刷涂布纸时更容易产生浮脏。这是因为纸张表面活性剂的沉淀，油墨乳液的形成，附着的非图像区。 (2)粘合剂，油墨的粘度过低，油中的水分中的一些形成微细的乳液可以形成一个浮动脏。 (3)使用亲水性颜料墨水。 (4)墨不成熟的，亲脂性差的颜料在油墨中的颜料是不充分的湿粘合剂。 (5)当树脂型油墨，使用低分散油墨粘合剂和油分对比较高，容易引起乳化。 3、解决方法： (1)产生的墨水之后，应该有一个足够长的存储时间。 (2)应使用具有亲脂性或亲水性的材料的处理过的颜料在墨表面。 (3)油墨颜料粘合剂应具有良好的润湿性。 (4)减少酸性润版液，也可以是少量的水。 (5)加入连结料。

⑤ 印刷工艺流程及其影响颜色的原因是什么

印刷工艺流程分为三个阶段：
印前→指印刷前期的工作，一般指摄影、设计、制作、排版、输出菲林打样等；
印中→指印刷中期的工作，通过印刷机印刷出成品的过程；
印后→指印刷后期的工作，一般指印刷品的后加工包括过胶(覆膜)、过UV、过油、啤、烫金、击凸、装裱、装订、裁切等，多用于宣传类和包装类印刷品。
印刷影响颜色的原因是：
一、压力不适引起的印刷色差
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面不可能绝对平整的，纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。理想的印刷工艺是在“三平”的基础上，即要求印版面与承印物和包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良情况时，则需通过加大输墨量，来满足版面着墨的视觉效果，但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。所以，防止印刷色差的产生，应把握好印刷“三平”的基本条件，并采用均匀而又恒定的压力进行印刷。如果是用凸版工艺（采用圆压平或平压平型机器）印刷大面积的图版产品，最好要采用金属型的底垫材料，这样，其材料平整度和坚固性较好，印刷压力比较稳定，有利于防止压力变异引起的印刷色差。
二、墨辊不良引起的印刷色差
平版、凸版等印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着至关紧要的作用。承印彩色印刷品的机器上，一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中容易造成刷墨不均匀或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的产品，印刷中应适时对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘。杂质得以清除，以保证油墨的均匀产地，防止印刷色差的产生。另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置，一般自动印刷机设有几组的串墨装置，以实现均匀的输墨。但是，如果胶辊与串墨铁辊存有接触不良情况，势必造成传墨不充分、不均匀，使印品横向版面墨色出现浓淡不均情况。对此，应调整胶辊两端的轴头，使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况，调整后可采用5丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉检验，抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。此外，还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时，版面得不到均匀，充足的油墨涂布量，并容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调的过低时，版面上的油墨层将被刮刀印版拖梢部位，造成印品墨色前淡后深的色差现象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态，只有准确调整好着墨辊与版面间的接触位置，才能确保印品墨色的均匀一致。
三、给墨装置不良引起的印刷色差
当墨斗铁辊圆心度差或存在磨损变形情况，墨斗钢板也出现磨损变形，以及控制墨斗辊转动的机构存在缺陷，使印刷过程中输墨量不稳定，也会引起印刷色差的产生，对此，应采取相应的措施予以处理，才能防止印刷色差的产生。此外，应注意合理条真给墨装置，墨斗中的油墨要全面增大或减少输送量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊间隙来实现；而是通过调整传墨铁棍的转动弧度的大小来实现。油墨在较稀的情况下，不宜将钢片与铁棍间隙调的过大，以免漏墨造成墨色不均。调整给墨量时，一般应将传墨铁棍的转动弧度控制在其调节范围的1/2之间，这样可使印刷过程中的油墨浓度出现变化时，可灵活调整给墨量，以确保印品墨色的均匀一致，防止印刷色差问题的出现。
四、润版因素不良引起的印刷色差
平版印刷工艺若润版不适，也容易出现印刷色差现象。如当水辊存在偏心情况时，由于其与版面的接触不一致，就容易使版面供水量大小出现差异。此外，水辊熔套若使用老化或吸附油墨、杂质时，将会影响水辊的吸水性和对润版液的均匀传递。再则，水斗装置若出现漏水现象时，也会影响印刷版面水分的均匀输送。这些不良情况存在，都会破坏版面油墨的均匀和稳定传递，使印品墨色出现差异。所以，润版系统要保持良好的装体，应经常清洗水墨辊，对使用老化的水辊绒套应予以更换，才能较好地防止印刷色差的产生。
五、油墨不良引起的印刷色差
工艺情况表明，印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。另一方面，由于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运行时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其粘度也将相应下降，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。所以，调墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的机会，使印刷墨色获得相对的稳定。但在实际印刷过程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化，这样，可通过适当调整传墨铁棍的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷中因比重差异大而使墨斗里的油墨，产生“分层”（即沉淀与悬浮）现象造成印刷色差。为保持油墨的连续、均匀传送，应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。此外，印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少厚，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常给墨斗加墨，使墨斗中始终保持一定的油墨。为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不易偏硬，以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，减少油墨出现淡化现象。
六、承印物材质不良引起的印刷色差
在日常印刷工艺中，我们可以发现承印物材质差异也是产生印刷色差的原因之一，如承印物光泽度和色相的差异，都会产生印刷色差问题。以压纹镀铝纸为例，镀铝纸纸面的色相存在差异，都会造成印刷显色效果上的不一致。所以，印刷彩色产品应尽量选用光泽度和色相一致的承印物。如果，客观因素存在的情况下，同一批产品采用两种色泽和光泽度不同的材料，应注意分开印刷，并在工艺上通过调整油墨色相和印刷压力，使两种材料的印刷墨色基本一致，以防止印刷色差的产生。
七、机器不良引起的印刷色差
工欲善其事，必先利其器。保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。但是，如果机器存在不良情况，如压印系统工作不稳定，使每个印张的压力不一致，以及输纸系统不正常，印刷中频繁出现空张、多张等故障现象时，也最容易引起印刷色差问题的出现。所以，平时应注意做好设备的维护和保养，要重视机器要害部位的润滑工作，如滚筒轴等部位要防止磨损，使压印机构保持良好的工作状况，使印刷压力保持恒定不变。要调整好飞达、气泵装置，使气路畅通无阻印张吸送正常，确保输纸张顺畅不出现空张现象，这样才能较好防止印刷色差的产生。
八、印版不良引起的印刷色差
印版是图文复制质量的基础要素之一，在印刷过程中，印版只有保持不变形、不磨损，才能较好地保证版面传墨量的稳定。印刷过程中，若网点版面出现糊版或磨损而变形，线条出现磨损而扩大，这样，由于版面吸墨量的改变，必然将使印品墨色出现偏差。所以，印刷彩色产品应注意控制好适度的印刷压力，并调整好胶辊、水辊对印版的接触压力，防止因压力过重加剧印版面的磨损，使前后印刷的产品墨色出现偏差。另一方面，应尽量采用光滑度好、不易掉粉、掉毛的材料进行印刷，这也是有效避免印刷中版面出现磨损变形的工艺措施之一，有利于较好地防止印刷色差的产生。
九、包衬不良引起的印刷色差
包尘是印迹转移的媒介，对印刷墨色有很大的影响作用。如果，包衬弹性太差的话，随着印刷次数的不断增加，它逐渐出现下沉变形后就难以复位，那么，就将使印品前后的印刷墨色不一致。另一方面，若印刷过程中，包衬表面粘附一层油墨、纸屑等杂质，也会使印品墨色产生偏差。所以，印刷彩色产品应选具有一定弹性的包衬，并适时清洗橡皮布表面的印迹或纸屑，以防止因包衬不良引起的印刷色差。
十、光源特性及观察角度不同对鉴别印品颜色的差异
通常鉴别印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光灯和白炽灯等光源。它们发出光源特性不同，发射的出的光颜色也就有所差异，如日光为醇白色，观察颜色相对就较准确。日光灯的光白中带青，近似日光。而白炽灯的光则有红中带有偏黄颜色，所以，难以准确进行鉴别颜色。日光和日光灯虽然有点相似，但在鉴别质量较高的色彩产品时，也应考虑两者的差别。光线对鉴别墨色的影响，不仅在于光源的特性，还与光的强弱和照射的角度有很大关系。在同一光源下，被照射而远者则弱。正确的照射角度，应当十入射角等于反射角，光照射在样张上免不了有部分折射，但是对墨色并无多大影响，在鉴别印品墨色时，不论十白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行。另一方面，在鉴别印品墨色时，特别是镀铝纸印刷品，印刷中途对照样张颜色，应正确区别并列放置鉴别与重叠放置鉴别样张颜色存在的偏色差异，如将印刷样放在标准样旁别进行比对颜色，因为观察角度差异大，会产生一定的视觉误差，容易造成墨色鉴别不准。而将印刷样的墨色样块重叠放在标准样上面进行比对，由于其观察角度差异小，对颜色的鉴别相对较准。这一点笔者深有体会，如笔者在一次送商标样（主标与背标底色相同）给客户确认时，客户在看了并列放置的标样后，认为主标与背标的底色存在明显色差，提出了异议。而笔者通过将背标叠放在主标的上面后，进行颜色比对即感到颜色比较接近，于是客户终于签字确认了。工艺实践情况表明光源特性和观察脚的的差异，将直接影响颜色的准确鉴别，所以，印刷颜色质量要求较高的产品，最好应安排在白天印刷，并且在比对颜色时，应采用多种角度反复进行观察比较，以防止印刷过程中油墨控制不当，造成前后印刷产品墨色不一致。
综上所述，正确认识产生印刷色差的若干因素，通过把好印刷工艺十和操作技术关，不仅可有效地避免这样或那样的印刷弊病的产生，而且可较好地保证彩色印刷品的墨色质量。

⑥ pvc印刷中油墨粉化现象成因及其排除法

1．纸张因素

原因分析：纸张如某些胶版纸、铜版纸、白板纸，其表面的胶料、涂料或其它填充物中或多或少地含有一些表面活性物质，它们具有一定的水溶性。若与纸张结合得不牢，在印刷过程中经润版液的浸湿并经过橡皮布挤压和剥离，这些表面活性物脱落并通过印版传递到墨辊、水斗上，与油墨相融合，使油墨的黏度大为降低，吸水性增大，抗水散耐性受到影响，引起油墨乳化过度。版面水分越大，溶解的填充物就越多，乳化越严重；施胶不好、纸质疏松，掉粉、掉毛越严重的纸张，越容易乳化过度。

预防措施：(1)改用质量较好的纸张，根本上杜绝因纸张引起的油墨过度乳化；(2)勤洗橡皮布、印版，及时清除掉落的纸粉、纸毛；(3)在油墨中加入少量添加剂，并减小版面水分和减轻水辊的压力，以减少纸张脱粉掉毛。

2．润版液因素

原因分析：由于润版液的分散是引起油墨乳化的条件之一，印版表面的水膜，在机械力的挤压作用下，形成微小的液滴分散渗进油墨中，引起油墨乳化。因此润版液水量过大，印版水膜过厚，沿着墨辊传布的水分增多，经过滚筒、墨辊的相互挤压，促使油墨乳化加速和过度乳化。水量越大，水膜越厚，pH值越小，过度乳化越严重。

预防措施：(1)控制好润版液水量，在保证印版不上脏，印迹符合层次、密度、色彩等质量要求下，减小墨量、减小水量；(2)按制好润版液配比，pH值不宜过小，最好尽量使用醇类润版液。

3．油墨因素

原因分析：油墨黏度是产生乳化的主要因素，无论黏度大小，都能产生不同程度的乳化。油墨黏度大，其分子内聚力大，抗水性强，乳化值就小；反之，如果油墨黏度小，流动性强，分子间的内聚力小，抗水性差，就容易乳化。一般情况下，油墨黏度与乳化成反比，而流动性与乳化成正比。

颜料本身斥水能力的不同也会引起油墨乳化值的变化。比如，黑墨、红墨的抗水性就比青莲、孔雀蓝油墨好，乳化值也较小。

预防措施：(1)选用抗水性能好的油墨；(2)对于容易乳化的油墨，可适当加入0号调墨油，增加油墨的黏度，尽量不通过添加6号调墨油来降低油墨的黏度；(3)重新换用新墨。

4．冲淡剂和干燥剂因素

原因分析：常用的冲淡剂主要有撤淡剂、白油、白墨、维力油等，其中撤淡剂是一种两性氧化物，吸湿性强，乳化值较大，白油的乳化值也较大，极易引起油墨的乳化。如果在油墨中添加这些冲淡剂，必然使油墨乳化加速。催干剂如白燥油、红燥油，其乳化值较大，加入适量的催干剂可以加快油墨干燥。但如过量添加，反而会降低油橡掘春墨的干燥速度，同时会使油墨乳化恶化。

预防措施：要根据具体情况添加冲淡剂或：1：燥剂，不能盲目乱加，尽量控制在一定的量内，一般在2％一3％左右，不能超过5％。

5．其它因梁耐素

原因分析：车间温度、湿度，印刷速度以及水辊、墨辊的压力等因素，也会对油墨乳化产生一定影响。车间温度越高，滚筒、墨辊表面温度越高，油墨越稀，而流动性越大，黏度就越变小，抗水性就减弱；如果印刷速度高，相互作用力就大。这些因素对油墨的过度乳化起到较强的催化作用，车间温度越高，油墨越易乳化。

预防措施：(1)车间尽量安装空调，把车间温度控制在20℃～26℃之间，湿度控制在53％～65％之间；(2)注意调整水辊、墨辊的压力，使之在合适的范围内，确保输水、输墨顺畅；(3)在停机空转时，应关停供水、供墨，避免水大墨大加速油墨乳化。

影响油墨的乳化因素是多方面的，而许多时候，引起油墨过度乳化的原因往往是几个因素共同起作用的。比如：图文面积小，耗墨量少，油墨长时间与水接触容易产生乳化，如果油墨的抗水性差、水量过大，那必然更会加速乳化，更容易出现油墨过度乳化。因此，对于油墨乳化问题，我们应该从多方面进行逐一分析和排除，必须树立防范于未然的思想，重在预防，除了在原材料上要把好质量关外，平时也要养成良好工作习惯，规范工艺操作。比如：做好“三平”、“三勤”工作，及时发现和解决问题，并注意积累经验，尽可能把握适度的油墨乳化，控制好水墨平衡，印出网点清晰、层次分明，彩色鲜艳的高质量印刷品