橡膠時間久後韌性為什麼變差

㈠ 為什麼我密煉機打出來的膠料乾巴巴的，發黃，缺乏韌性，全散了

1、硫黃分散不均，有麻點(凝集物)現象
這是一個既老又新的問題，我們的前輩理應解決了的問題現在又舊事重提。
將入庫的硫黃放置在水泥板上，從防潮的角度看不是好辦法，一定要將它放在席子或墊板上，在計量前將其過篩是預防產生結塊的有效方法，這時不必用太細的篩 子，用40目或20目的即可，只要能將粉末狀硫黃中的結塊打碎就可以了。另外，在一次硫黃添加量較少的情況下，在開煉機上面邊過篩邊添加為好，在這種場合，即使篩目粗一些也是可以的。
在使用傳統的方法時，先將盛在盤子中的硫黃擱在一邊，再放入等容積的輕質碳酸鈣或白呈粉，攪拌均勻後在開煉機上進行添加，雖然這是一種簡便的做法，但沒有痹燴更好的方法。 此處簡單介紹一下什麼是白呈粉，將牡蝠殼、貝殼堆放在室外的水泥板上，任其風吹曰曬雨淋，放置2-3年後，裡面的有機物質被分解除去，成為雪白的只有鈣成分的物質，將其粉碎後就是白呈粉，該粉料除了可用於橡膠外，還可用於其他方面。
在配合了大量硬質陶土的橡膠中，不知是何種原因造成硫黃分散不均。盡管人們想出了許多辦法，但仍未奏效。我們將配合了與硫黃等質量份的硬質陶土之母煉膠用捏和機進行混合，再用該公司自製的40L捏煉機(轉速約為30 rpm /m in)進行約1h的混和，使用這樣的母煉膠，未發現硫黃顆粒，可以說這是僥幸成功的實例。
自製的硫黃母煉膠是供該公司本身使用的。但是，公司內所有橡膠一旦都使用母煉膠的話，則其用量會過大，品種繁多，需要專門加工母煉膠的煉膠機，這樣做費時費力。於是，除了目前尚未發生問題的混煉膠及允許有少許硫黃顆粒的混煉膠外，只對確實有需要的膠料才使用硫黃母煉膠。我們使用含100質量份橡膠，50質 量份硫黃的母煉膠，因此，母煉膠中含有三分之一的硫黃，相當於三倍的硫黃添加量。
制備母煉膠用的橡膠，起始是使用NR，但一到冬季，橡膠就變硬，不易切成小塊。根據經驗，我們採用NR 50份，BR 50份進行共混，使該問題得以解決。
現在市場上已有硫黃母煉膠出售，使用非常方便，雖然成本略有提高，但可根據其性價比來決定是否採用。
另外，還有一種稱之為多硫化物(東洋化學公司製造)的樹脂狀硫黃，該硫黃為黃色脆塊，在開煉機上熔融後再分散到橡膠中去，常被用於膠球等橡膠製品。
用密煉機煉畢的膠料排到壓片機上時，其溫度可達到140℃以上，若膠料處於高溫狀態下添加硫黃，則會有一部份硫黃在橡膠中熔融，成液態狀，如果硫黃以液態分散於橡膠中是沒有問題的，但是一旦膠料在壓片機上由於冷卻作用使膠溫下降，熔融的硫黃就會成為塊狀，以結塊的形式進入膠料中，形成象火柴頭大小的硫黃顆 粒。這樣一來，硫黃顆粒就不會進行更進一步的分散，而以小塊形狀存在於膠料中，即使重新煉膠也不會改變。因此，要等到橡膠溫度降到70℃以下時再添加硫黃 為宜。
市場上出售的硫黃粉，有200目與300目之分。300目的粒子細，人們往往認為它分散性良好而喜歡採用。但是是否確實如此要通過試驗來加以證明。
我們在試驗中對100質量份的NR進行塑煉，(盡量採用當片膠或SM RSL)，向該塑煉膠中添加3質量份硫黃。然後再將該膠料投入試驗用開煉機上，將輥距調至最小狀態。把包在前輥上的膠片切下，膠片收縮，得不到表觀良好的 膠片。為此，可停下煉膠機，在包在前輥上的膠片上貼一張約10 cm見方的玻璃紙，然後切下該膠片，這樣即可防止膠片收縮，製成顯微鏡用試片，若用400倍左右倍率的顯微鏡即能夠觀察到硫黃粒子。按照300目硫黃的性 價比其作用已不問可知，該文作者認為，就橡膠製品的多半用途而言，採用200目的硫黃即能滿足要求。
30多年前橡膠用硫黃粉末的原料是從硫黃礦山中採集的硫黃，統稱為礦物硫黃;現在用的硫黃幾乎全部是從石油精煉中得到的回收硫黃，礦物硫黃的結晶粒子大且柔軟，容易粉碎;回收硫黃由於結晶粒子小且堅硬，因而難以粉碎。由於回收硫黃的硫黃粉容易結塊，所以要添加微量的防粘劑。另外，也有面向輪胎廠的一種添加了3%操作油的包裹硫黃。
眾所周知，硫黃在NBR中分散性較差，製造黑色製品時並不怎麼引人注意，但在製造淺色橡膠製品時會出現黑褐色斑點，十分難看。也許這是一個老問題，但現在可以從市場上購買硫黃母煉膠，如果具有要求洽談中不能解決，可試用以下方法。
把NBR投入開煉機，添加硫黃混煉，輥筒溫度上升，硫黃溶解於橡膠之中。然後將該膠料出片冷卻，到第二天重新再用開煉機回煉，按常規方法添加各種配合劑，最後添加硫化促進劑均勻混煉，若採用該方法可消除斑點。
2、硫黃噴霜
橡膠中的硫黃向其表面遷移並在表面形成結晶，這種現象稱之為噴霜。不論是未硫化膠或硫化膠都會發生這種現象。
未硫化膠發生噴霜時，對膠料的粘接會帶來困難，導致粘接不良;若噴霜現象嚴重，在製造模壓製品或移模注片製品時，噴出的硫黃會滯留在橫具的凹陷部，這樣，容易形成缺膠。這是由於硫黃在短時間內不能溶解於橡膠中造成的。
防止未硫化橡膠噴霜的第一項措施是減少硫黃的配合量，但減少硫黃配合量後，硫化膠的彈性模量會急劇下降，硬度也降低。因此，減少硫黃配合量要慎重。該文作者認為半成品膠料的硫黃配合量可降低到2份這樣的臨界點。
假如不減少硫黃量，則可以通過添加不溶性硫黃來解決該問題。若不能把全部硫黃換成不溶性硫黃，可將一半硫黃置換成不溶性硫黃。這樣幾乎可達到預期的目的。
以上方法，適用於面向外加工的工廠所用的未硫化膠。外加工工廠，不會象作者本公司的工廠那樣嚴格管理，入庫的原材料經過數曰後仍存放在庫房裡未使用，尤其存放在寒冷的庫房裡，這樣會誘發噴霜，產生不溶性硫黃的效果。
硫化後的橡膠製品經過一段時間後也會發生噴霜。作為預防措施，在計劃減少硫黃配合量以前，就應該留意完全硫化問題。硫化溫度、硫化時間是否適宜，不要寄希望於考慮稍微延長一點硫化時間為好。但是無論如何，高溫短時間硫化是不合適的。
橡膠製品在硫化後應避免曰光直射與急劇冷卻，應注意存放在自然通風的地方。在這種情況下，在容器上蓋上由帆布等製成的布套，這樣可以防止噴霜現象的發生。在硫化後產生的噴霜現象中，不溶性硫黃是不起作用的。
與噴霜稍有不同的是，冬季橡膠膠漿中會出現肉眼看得見的硫黃結晶，若用放大鏡看，則能清楚地看出這是一些斜方晶體。一旦有這樣的結晶產生，在用毛刷塗布膠漿時會在毛刷的端部附著結晶體，在膠漿塗面上形成凹痕;而用塗膠機進行塗膠時，則在刮膠刀的刀刃部位形成結晶，像一條條縱向膠痕。
防止措施是，在硫黃配合中加入相當於硫黃所需量半數的不溶性硫黃，在使用膠漿時僅從膠漿槽中取所需的量，暫時不用的膠漿存放在膠漿槽內，慢慢攪拌以備待用。
3、膠料焦燒
混煉膠的焦燒多見於梅雨季節開始。
由於有了門尼粘度計及硫化儀，不論是新煉的混煉膠還是返煉膠料都能隨時進行測定，這樣就能防止膠料焦燒。在大批量生產混煉膠的工廠里，沒有必要進行全面測定，僅對規定要注意的膠料可採用一種測定方法。以下介紹防止焦燒的方法。
首先要減少硫化促進劑的配合量，但這樣會導致橡膠製品的物理性能下降，了解這一點是非常重要的，硫化促進劑單獨使用的情況很少，多半是採用二種、三種促進劑並用的方式。一旦配合出了問題，就不能防止膠料焦燒，一般來說，通用橡膠用的主促進劑為曝pill類或次磺酞胺類促進劑。主促進劑DM是萬能型促進劑; 促進劑M的焦燒性高，次磺酞胺類促進劑雖然有耐焦燒性，但由於硫化的起步速度慢，所以要根據膠料使用要求進行選擇。肌類、秋蘭姆類系輔助促進劑。在盛夏高溫季節，輔助促進劑要減量使用，而主促進劑則盡量不減少其配合量。
將10- 20質量份的再生膠加入通用橡膠中，經共混後製成的膠料，具有防止焦燒的作用。另外，對共混膠料，要考慮設計加成性配方，在研究焦燒性與硫化膠物理性能的基礎上作一些必要的修正。
在配合白炭黑膠料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有機胺助促進劑SL等。但添加以上配合劑過量的話也會導致焦燒，因此必須加以注意。標準的配合量應該是(與白炭黑相比)二甘醇與聚乙二醇(分子量為400) 60%，有機胺促進劑SL為2.5%。
在配合方面盡管如上所述，作了許多探討，但是如果仍不能防止焦燒時，可添加防焦劑(硫化延遲劑)。硫化延遲劑是無水鄰苯二甲酸及苯甲酸類的有機酸、亞硝基化合物及鄰苯二甲酞胺等有機合成化合物。因亞硝基二苯胺具有污染性，所以不能用於淺色橡膠製品。
防焦劑在延遲硫化的同時，也減慢了硫化速度，因為它會降低交聯度，所以不要大量使用。根據該作者的經驗，用量不應超過0.4%。如果必須超過0.4%，則首先應該減少硫化促進劑的用量。不宜使用高促進劑，高防焦劑的配合方法。
以下就操作工序中防止焦燒應注意的問題作一介紹，就每批混煉膠料而言，在原有數據的基礎上，設定焦燒時間的范圍，在此范圍內不斷調整解決。例如，設定為門尼焦燒時間，125℃ ,
MS、15一25m in.
對混煉膠可用水冷、風冷或兩者並用的方式使膠片冷卻到室溫。即使是壓延卷取的膠料，如果存在焦燒的危險，可對其進行邊風冷邊卷取，或者按一定長度裁斷後再進行風冷。按照需要也可以用空調房、冷藏庫進行貯存。
對多數需返煉的膠料，首先將需返煉的膠料投入熱煉機上熱煉，在確認該膠料未發生焦燒的情況後，再添加新的混煉膠進行混煉，若操作程序與此相反，則會導致全部膠料焦燒。
4、有異物混入膠料的混煉
在煉膠時有時會混入導物，這樣的膠料就不能使用，其原因有多種多樣，沒有定論，需要區別對待。
在生膠中有用取乙烯薄膜包裝的，也有未包裝的。用聚乙烯薄膜包裝的橡膠極少混入異物，未包裝的橡膠在運輸過程中容易粘上砂土等異物。另外，在用托板運輸的橡膠中最近發現，托板的木片會嵌入橡膠，這類附著在橡膠上的異物必須用鋼絲刷除去。
RSS 3號或4號等大多數生膠是由小橡膠園生產的，所以經常會發現在生膠片之間夾雜著殘枝、枯葉、死亡的昆蟲等，若用鋼絲刷除去當然好。但若未能清除干凈，就投入煉膠機。這樣，由於相當一部分異物會在煉膠時落到存膠盤上，因此這類異物要收集起來丟棄。無論如何，將這些生膠作為高等級的橡膠使用是不合適的。
過去，為了除去生膠中的異物系採用濾膠機過濾或手工方法去除異物。所謂手工方法，就是將生膠塑煉後，把煉膠機輥距調節為約lmm，再進行薄通，再把薄通出 來的膠片置於強烈光線的照射下，由人工通過肉眼觀察將異物除去。由於濾膠法與手工方法都會降低生膠的韌性、使硫化膠的彈性模量下降，因此有必要加以注意。另外，由於現在的勞務費用相當高，租金等費用也據高不下，采購雜質較少的一、二級上等生膠是明智的。
生膠被雨淋濕後會產生霉變，輕度霉變尚無大礙，若嚴重的話，生膠會產生發白現象，即使用煉膠機塑煉也不會使之塑化，會產生與焦燒膠料相同的狀態。這樣，只有將霉變部分的生膠切掉廢棄方可避免。
即使是SBR，也會發生熱硬化物混入的情況。在生產過程中把生膠堆放在煉房烘膠時，靠近烘房壁的生膠，因長時間烘烤形成熱硬化，演變成黑褐色的樹脂狀物，這些樹脂狀物會從生膠包上脫落下來，混入生膠中。在此情況下，唯一的辦法是將樹脂化部分切除。
5、橡膠共混不均
天然橡膠與合成橡膠或合成橡膠與合成橡膠的共混是人們經常議論的話題，進一步講，就是塑料與橡膠的共混。如果用密煉機共混，在操作工藝上沒有多大的麻煩，一下子就能混合。但是，這樣共混的膠料批量小，而且也有不能用密煉機煉的橡膠。這樣一來，就必須用開煉機進行混煉，以下就用開煉機混煉的方法作一敘述。
一般的操作程序是先將硬質橡膠A放在開煉機上煉，然後再投入軟質橡膠B進行共混。如果反之，混煉出來的膠料就象豆腐渣一樣。
若想得到質量好的共混膠料，應該首先完成薄通橡膠B。再將硬質橡膠A放入開煉機，並將橡膠B按硬質橡膠A的5%質量份投入開煉機中，並不斷地用煉膠用小刀反復切割，這一步至關重要。然後再投入10%質量份軟質橡膠B進行混煉。再繼續依次增加軟質橡膠B的投放量，直至混煉完畢。當觀察到混煉膠的顏色及透明度 達到要求後，即可判斷共混完成。
當高苯乙烯樹脂及聚乙烯與橡膠共混時，首先要將融熔點高的樹脂投入煉膠機中，這時是否將輥筒溫度設定在某一較佳范圍內，由於多數情況下不甚清楚設定溫度的最佳點，所以最好一邊對輥筒加熱，一邊添加少量的樹脂進行觀察。如果溫度低，則樹脂會七零八落地落入接膠盤中，如果過一會兒再添加樹脂，則會有一定比例的 樹脂附著在輥筒上。其中附著在輥筒上的樹脂呈橡膠狀，像包卷在輥筒上一樣。這時，再將剩餘的樹脂添加到煉膠機上，達到整體均勻後，即可停止加熱。停止加熱的理由是要防止兩點一是若超過以上溫度，樹脂的粘度就會過度下降，共混的膠料因熱老化而被著色。此時，即使停止加熱，由於煉膠機已進行過預熱，故煉膠機輥 筒溫度不會迅速下降。
向包卷在煉膠機輥筒上的樹脂添加5%左右的薄通了的橡膠，再進行充分的共混，依照前述之方法，依次逐步增加投膠量並繼續充分共混。如果一次投入的生膠太多，會導致失敗，因此要多加註意。共混完成後，通過觀察混煉膠的顏色與透明度即可判斷共混是否成功。如果是用電加熱的煉膠機，則可進行高融點的樹脂與橡膠的共混。

㈡ 橡膠在寒冷的環境中時間長了會有什麼影響

橡膠在寒冷的環境中時間長了會逐漸變硬，彈性下降。當溫度過低時還會發生脆裂。各種橡膠具有不同的耐寒特性。通常用脆性溫度或耐寒系數來表徵其耐低溫的性能。

㈢ 為什麼橡膠製品放久了會變得好像融化了一樣，表面粘糊糊的

橡膠製品發粘的原因主要有兩種：1、增塑劑等小分子組分析出 。2、表面氧化或受光照發生降解 。

發粘是因為橡膠在氧氣存在的條件下發生氧化反應，其結果是羥基、羧基等極性基團增多。這些極性基團是東西發粘的原因。通俗地講，相當於變成不幹膠了。

橡膠一詞來源於印第安語cau-uchu，意為「流淚的樹」。天然橡膠就是由三葉橡膠樹割膠時流出的膠乳經凝固、乾燥後而製得。加工後的成品是具有彈性、絕緣性、不透水和空氣的材料。其主要分為天然橡膠與合成橡膠二種，天然橡膠是從橡膠樹、橡膠草等植物中提取膠質後加工製成。合成橡膠則由各種單體經聚合反應而得。

橡膠製品廣泛應用於工業或生活各方面。有很廣泛的用途。[1]橡膠還可以詳細分為天然橡膠、通用橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、硅橡膠、順丁橡膠、異戊橡膠、乙丙橡膠、氯丁橡膠幾類。

實際應用：橡膠產品由於天然橡膠具有上述一系列物理化學特性，尤其是其優良的回彈性、絕緣性、隔水性及可塑性等特性，且經過適當處理後還具有耐油、耐酸、耐鹼、耐熱、耐寒、耐壓、耐磨等寶貴性質，所以具廣泛用途。如日常生活中用的雨鞋、暖水袋、松緊帶；醫療

衛生行業所用的外科醫生手套、輸血管；交通運輸上用的各種輪胎；工業上用的傳送帶、運輸帶、耐酸和耐鹼手套；農業上用的排灌膠管、氨水袋；氣象測量用的探空氣球；科學試驗用的密封、防震設備；國防上用的飛機、坦克、大炮、防毒面具；甚至成為火箭、人造地球衛星和宇宙飛船等高精尖科學技術產品不可或缺的原料。世界上部分或完全用天然橡膠製成的物品已達7萬種以上。

橡膠的用途可大啦在國民經濟各個部門幾乎都有它的位置。與各行各業都有密切的聯系。

㈣ 低溫下橡膠為什麼會變脆

吹膜機吹出的橡膠有一個很關鍵的指標叫做玻璃化溫度，這個指標很有一點像小分子晶體中熔點的概念，在玻璃化溫度以上，聚合物呈高彈態，而玻璃化溫度以下則呈玻璃態；這就是為什麼橡膠在低溫的時候會變脆的原因了。

微觀上，低溫脆性與位錯在晶體點陣中運動的阻力有關，當溫度降低的時候，位錯運動阻力增大，原子熱激活能力下降，因此材料屈服強度增加 。這是對於之前宏觀上屈服強度的解釋。溫度低原子被凍住不能活動。事實上溫度就是微觀粒子運動的宏觀表示，微觀粒子運動平均速度高則動能大，溫度高。溫度低它們就動不了了，想讓它們動得施加更大的外力。

㈤ 如何讓橡膠恢復彈性

讓橡膠恢復彈性解決的方法：

一是降低橡膠的玻璃化溫度；
二是破壞橡膠的結品性。對於不同的橡膠品種，所採取得措施足不同，如對於易結品的天然橡膠，可用改性劑或高溫硫化使其產生一定量的反式結構，破壞它的低溫結品性。對於氯丁橡膠、乙丙橡膠，就要選用難結品的品種，同時應用耐寒增塑劑，以降低其玻璃化溫度。對於丁腑橡膠主要足選用耐寒增塑劑降低其玻璃化溫度，有時候可能要採用一些非常規的方法才能達目的。

橡膠的彈性：
1．橡膠的種類
彈性取決於橡膠分子鏈的內旋轉難易，分子問作用力的大小。如天然膠、順丁膠、丁基膠、硅橡膠等被認為足彈性好的橡膠。
2．分子量的大小
影響分子鏈的捲曲程度、無用未端的數量。分子量大，彈性較好。
3．共聚橡膠的化學組成及結構
丁苯膠、丁腈膠中隨苯乙烯和丙烯腈含量的增加彈性變差。乙丙橡膠中，丙烯的含量為4O～5O％時彈性最好，這時形成的共聚物是無規共聚物，如果乙烯含量超過7O％，形成較長的乙烯嵌段，長乙烯嵌段易形成結品而使乙丙膠失去 彈性。
影響橡膠彈性的因素
1、伸長率大，永久變形小的橡膠，彈性好。
2、分子量大的橡膠彈性好。
3、分子量分布窄的橡膠彈性好。
4、分子鏈柔順性好的橡膠彈性好。
5、橡膠結晶後使彈性變差。
6、分子間的作用力大，使彈性有所降低（如丁苯橡膠、丁腈橡膠）
7、各橡膠（未填料）的回彈性順序如下：BR——NR——EPDM——NBR-18——SBR——NBR-26——CR——NBR-40——IIR——ACM
8、彈性隨交聯密度的增加出現最大值。多硫鍵有較好的彈性。
9、用高硫配效力低的促進劑有較好的彈性。
10、噻唑和次磺醯胺類促進劑有較好的彈性。
11、對於NBR，DCP無硫硫化體系回彈性比常規硫化體系的高。
12、對於NR，採用半有效硫化體系的硫化膠彈性最好。其次是普通、有效硫化體系。
13、提高含膠率是提高回彈性最有效的辦法。
14、加入粒徑小、表面活性大、結構度高的填料使橡膠的回彈性降低。
15、膠料的彈性隨填料用量的增加而降低。不過碳酸鈣、陶土用量不超過30份時對彈性影響不大。
16、軟化劑使橡膠的彈性降低（EPDM除外）

㈥ 橡膠久了會生油發黃

橡膠製品使用時間長，會出油，是有機溶劑的束縛性能變差，發黃是由於致黑素苯胺黑被氧化，生成了黃色的中間體。使用時間長，橡膠會老化，脆性增大，表面黑色變淺或泛白，並有龜裂現象，強度變差。所以橡膠製品禁止陽光直射、明火烘烤，曝曬、減少酸鹼鹽的接觸，避免有機溶劑，油漆塗料、石油製品、機油和強氧化劑等的接觸

㈦ 你好：我在硫化後，橡膠韌性差，怎麼辦。

硫化後，橡膠韌性差，解決辦法：
1、提高含膠率（盡量少使用再生料）；
2、填充料的搭配；
3、硫化體系設計
4、硫化溫度適當不宜過高。

㈧ 為什麼橡膠製品放久了會變得表面黏糊糊的

橡膠製品融化的原因，主要還是使用的時間長了或是放置時間長了，橡膠的老化；「發粘」是因為橡膠在氧氣存在的條件下發生氧化反應，其結果是羥基、羧基等極性基團增多。這些極性基團是東西發粘的原因。通俗地講，相當於變成不幹膠了。另外，「橡膠」一詞現在往往不專指天然橡膠，因此可以說不是所有橡膠製品都容易發粘。天然橡膠容易發粘是因為它含有很多碳碳雙鍵，比較容易發生氧化反應。如果接觸溶劑後發粘，原因是橡膠里未參與交聯的成份被溶出的緣故。橡膠製品一般都經過了交聯，交聯了的部分是橡膠的主要部分，它在溶劑作用下只溶脹不溶解。如果是這種情況，往往在溶劑幹了之後就又不粘了。

㈨ 橡膠硫化時間過長對於橡膠的力學性能有何影響請知情人幫忙介紹一下相關知識，謝謝！

這要從橡膠的硫化歷程說起。橡膠的硫化歷程可分為四個階段，硫化誘導階段（焦燒階段）， 熱硫化階段，正硫化階段和過硫化階段。你所說的硫化時間過長，要看硫化時間是否到了過硫化階段，如果達到了過硫化階段不同的橡膠出現不同的情況。天然橡膠出現各項物理機械性能下降。而大部份合成橡膠，如丁苯橡膠，丁腈橡膠先等物理機械性能變化甚小或保持恆定。