塑料做出來的東西為什麼會變脆

❶ PC塑料製品 半年以後會變脆 是怎麼回事

老化了，戶外使用的建議做耐老化改性。或者換材料，比如換成PETG\PCTG，不過價格比較貴了

❷ 塑料周轉箱為什麼會出現發脆的情況

設備方面：機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。

塑料周轉箱的原料：原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使製件脆裂。塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分佔有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質污染等也是造成發脆的原因。製作工藝方面：機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑.製品設計方面：製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。製品設計太薄或鏤空太多，在購買塑料周轉箱的時候，一定要記住，不是好看的就是好的，我們可以去辨認的就是用肉眼去看，用手去感受，看 製作工藝是否好，用手感受塑料周轉箱的質量，重量。

❸ 塑料製品老化變脆是什麼原因造成的呢

模具、設備、原料、工藝、設計、外部環境這六個方面都是會導致塑料製品老化變脆的。
可通過使用改性塑料解決原材料和外部環境的內部因素；通過加工工藝、設計、設備、和模具解決外部因素。

❹ 為什麼塑料這么脆

天氣冷了，塑料製品就容易脆，太陽能進水管在室外，風吹雨淋，太陽曬，更容易老化。加上現在一些生產廠家為了降低成本，在生產過程中不按標准加入抗老化劑，也加速了產品的老化，所以還是要選購大廠家的合格產品，特別是室外用的管道。

❺ 塑料製品很脆原因何在

含硫比較少吧

❻ 塑料做出來的製品有些脆有些韌性好是什麼原因

出現這個情況的原因主要有：1，塑膠原料本身就有問題，不均勻，有雜料。2，注塑的溫度不穩定，溫度高了會破壞塑料的分子結構，使塑膠料碳化，從而影響塑膠原料的韌性。3，注塑工藝不一致，背壓，注塑壓力等，都會影響塑膠原料的韌性。

❼ 塑料型材發脆是什麼原因呢

型材發脆基本上在製品的物理、力學性能上得到充分體現。其主要特徵為：下料時崩口、冷沖破裂。造成型材製品物理、力學性能差的原因有很多，主要表現為以下幾種：

一、配方及混料工藝不合理

1、填料過多

針對目前市場上型材價格低，而原材料價格上漲的格局，型材廠家都是在降低成本上作文章，正規的型材廠家通過配方的優化組合，是在不降低質量的前提下，降低了成本；有些廠家卻在降低成本的同時也降低了製品質量。由於配方組份的原因，最直接有效的辦法是增加填料，在PVC-U塑料異型材中常用的填料為碳酸鈣。在以前的配方體系中多數是填加重鈣，其目的是增加剛性和降低成本，但重鈣由於本身粒子形狀不規則而且粒徑比較粗與PVC樹脂本體的相溶性差，所以其添加份數很低，而且份數增大時會對型材的色澤和表觀造成影響。現在隨著技術的發展，大多採用超細輕質活化碳酸鈣、甚至是納米級碳酸鈣、其不僅起到增加剛性和填充的作用，而且還具有改性的作用，但是其填加量並不是無限度的，其比例應該加以控制。現在有些廠家為了降低成本將碳酸鈣加到20-50質量份，這大大降低了型材的物理力學性能，造成本章所說的型材發脆現象。

2、抗沖擊改性劑添加種類、數量

抗沖擊改性劑是在應力作用下，能夠提高聚氯乙烯破裂總能量的一種高分子聚合物。目前硬質聚氯乙烯的抗沖擊改性劑的主要品種有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性劑的分子結構中不含雙鍵，耐候性能好，適宜做戶外建築材料，它們與PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗沖擊性能、加工性、耐候性及在一定范圍內提高焊角強度。

在PVC/CPE共混體系中，其沖擊強度隨CPE的用量增加而增加，呈S形曲線。添加量在8質量份以下時，體系的沖擊強度增長幅度非常小；添加量在8-15質量份時增加幅度最大；之後增長幅度又趨於平緩。當CPE用量在8質量份以下時不足以形成網狀結構；當CPE用量在8-15質量份時，其在共混體系中連續均勻分散，形成分相不分離的網狀結構，使共混體系的沖擊強度增長幅度最大；當CPE用量超過15質量份時，就不能形成連續均勻的分散，而是有部分CPE形成凝膠狀，這樣在兩相界面上就不會有適宜分散的CPE顆粒來吸收沖擊能量，因而沖擊強度增長趨於緩慢。

而在PVC/ACR共混體系中，ACR可顯著提高共混體系的抗沖擊性能。同時「核一殼」粒子可均勻分散在PVC基體中，PVC是連續相，ACR是分散相，分散在PVC連續相中與PVC相互作用，起到加工助劑的作用，促進PVC的塑化和凝膠化，塑化時間短，具有很好的加工性能。成形溫度和塑化時間對缺口沖擊強度影響較小，彎曲彈性模量下降也小。一般用量在5-7質量份，經ACR改性的硬PVC製品有優良的室溫沖擊強度或低溫沖擊強度。

而經實驗論證，ACR與CPE相比抗沖擊強度要高30%左右。因此在配方中盡可能採用PVC/ACR共混體系，而用CPE改性且用量低於8質量份時往往會引起型材發脆。

3、穩定劑過多或過少

穩定劑的作用是抑制降解，或與釋放出的氯化氫反應以及防止聚氯乙烯加工時變色。穩定劑根據種類不同用量也不同，但總的一點來說，用量過多會推遲物料的塑化時間從而使物料出口模時還欠塑化，其配方體系中各分子之間沒有完全溶合，其分子間結構不牢固造成。而用量過少時會造成配方體系中相對低分子物降解或分解(也可以說成過塑化)，對各組份分子間結構的穩固性造成破壞。因此穩定劑用量多少也會對型材的抗沖擊強度造成影響，過多或過少都會造成型材強度降低引起型材發脆現象。

4、外潤滑劑用量過多

外潤滑劑與樹脂相溶性較低，能夠促進樹脂粒子間的滑動，從而減少摩擦熱量並推遲熔化過程，潤滑劑的這種作用在加工過程早期(也就是在外部加熱作用和內部產生的摩擦熱使樹脂完全熔化和熔體中樹脂失去識別特徵之前)是最大的。外潤滑劑又分前期潤滑和後期潤滑、潤滑過度的物料在各種條件下都表現為較差的外形，如果潤滑劑用量不妥，可能造成流痕，產量低，渾濁，沖擊性差，表面粗糙、粘連，塑化差等。特別是用量過多時，就會造成型材的密實度差、塑化差，而導致沖擊性能差，引起型材發脆。

5、熱混加料順序、溫度設值以及熟化時間對型材的性能也有決定性的因素

PVC-U配方的組分很多，所選擇加料順序應有利於發揮每種助劑的作用，並有利於提高分散速度，而避免其不良的協同效應，助劑的加料順序應有助於提高助劑的相輔相成效果，克服相剋相消的作用，使應在PVC樹脂中分散的助劑，充分進入PVC樹脂內部。

典型的鉛鹽穩定體系配方加料順序如下：

a．低速運轉時，將PVC樹脂加到熱混鍋中；
b．在60℃時，高速運轉下加入穩定劑及皂類；
c．在80℃左右，高速運轉下加入內潤滑劑、顏料、抗沖擊改性劑、加工助劑；
d．在100℃左右，高轉速下加入蠟類等外潤滑劑；
e．在110℃，高速運轉下加入填料；
f．在110℃-120℃低轉速下排出物料至冷混桶中進行降溫；
g．冷混至料溫降至40℃左右時，卸料過篩。

上面加料順序較為合理，但在實際生產過程中，根據自身的設備及各種條件也有所不同，多數廠家除樹脂外，其他助劑一同加入。還有的是輕質活化碳酸鈣同主料一起加入等等。這就要求企業技術人員根據本企業的特點制定出適合自己的加工工藝及投料順序。

一般熱混溫度在120℃左右，溫度太低時物料達不到凝膠化和混料均勻，高於此溫度部分物料可能會分解揮發，而且干混粉料發黃。

混料時間一般在7-10min物料才能達到密實、均化、部分凝膠化。而冷混一般在40℃以下，而且要求冷卻時間要短，如溫度大於40℃且冷卻速度又慢，則制備的干混料會相對常規密實度差。干混料的熟化時間一般在24小時，大於這個時間物料易吸收水份或結塊，小於這個時間物料各分子間的結構還不太穩定，造成擠出時型材外形尺寸和壁厚波動較大。以上環節如不加強控制都會對型材製品的質量造成影響，個別情況便會表現為型材發脆。

二、擠出工藝不合理

1、物料塑化過度或不足

這與工藝溫度設定和喂料比例有關，溫度設定過高會造成物料過塑化，其組分中部分分子量較低的成份會分解、揮發；溫度過低其組份中各分子間沒有完全熔合，分子結構不牢固。而喂料比例太大造成物料受熱面積和剪切增大，壓力增大，易引起過塑化；喂料比例太小造成物料受熱面積和剪切減小，會造成欠塑化。無論是過塑化還是欠塑化都會造成型材切割崩口現象。

2、機頭壓力不足

一方面與模具設計有關(這在下面單獨描述)另一方面是與加料比例和溫度設定有關，壓力不足時，物料的密實度就差，就會成組織疏鬆出現型材料脆現象，這時應調整計量加料轉速和擠出螺桿轉速使機頭壓力控制在25Mpa-35Mpa之間。

3、製品中的低分子成份未排出

製品中的低分子成分產生一般有兩個途徑，一是在熱混時產生，這在熱混時通過抽濕和排氣系統可以排出。二是部分殘存的和擠出受熱受壓時產生的水份和氯化氫氣體。這一般通過主機排氣段的強制排氣系統來強制排出，真空度一般在-0.05Mpa-0.08Mpa之間，不開或過低，都會在製品中殘存低分子成份，造成型材力學性能下降。

4、螺桿轉矩太低

螺桿的轉矩是反應機械在受力狀態下的數值，工藝溫度設值的高低，喂料比例的多少都直接在螺桿轉矩值上得到體現，螺桿轉矩太低從某種程度上反應出溫度偏低或喂料比例小，這樣物料在擠出程度中同樣得不到充分塑化，也就會降低型材的力學性能。根據不同的擠出設備和模具，螺桿轉矩一般掌握在60%-85%之間就能滿足要求。

5、牽引速度與擠出速度不匹配

牽引速度太快會造成型材壁薄力學性能下降，而牽引速度太慢，型材受到的阻力大，製品處於高拉伸狀態，也會對型材的力學性能造成影響。

三、模具設計不合理

1、口模截面設計不合理，尤其是內筋的分布和交界面角度的處理。這樣會造成應力集中現象存在，需要改進設計和消除交界面處的直角和銳角。

2、模頭壓力不足。模頭處壓力大小是直接受模具的壓縮比，特別是模具平直段的長度來決定的。模頭的壓縮比太小或平直段太短都會造成製品不緻密，影響物理性能。模頭壓力的改變一方面可以通過改變模頭平直段長度來調整流料阻力；另一方面在模具設計階段可選擇不同的壓縮比來改變擠出壓力，但必須注意機頭壓縮比要與擠出機螺桿的壓縮比相適應；還可以通過改變配方，調整擠出工藝參數，增加多孔板來改變熔體壓力的大小。

3、對於因分流筋匯合不良造成的性能下降應適當增加筋與外表面、筋與筋匯流處的長度，或者增大壓縮比來解決。

4、口模出料不均勻，造成型材壁厚薄不一致，或者密實度不一致。這也就造成了型材兩個面之間的力學性能上的差別，我們在實驗時有時冷沖一面合格一面不合格，也恰恰證明了這一點。至於壁薄等非標型材這里就不再多說。

5、定型模的冷卻速率。冷卻水溫往往沒有引起足夠的重視，冷卻水的作用是將型材拉伸的大分子鏈及時冷卻定型，達到使用目的。緩慢的冷卻可以使分子鏈有足夠的時間舒展，有利於定型。而急速冷卻，水溫與擠出型坯的溫差太大，製品受驟冷不利於製品低溫性能的提高。從高分子物理學解釋，PVC大分子鏈在溫度、外力的作用下，發生捲曲、拉伸過程，當溫度、外力撤出後，大分子鏈沒有及時恢復自由狀態而外於玻璃態，大分子鏈雜亂無序排列，造成宏觀上製品低溫沖擊性能低。從塑料加工工藝學解釋PVC異型材在擠出後，製品撤去溫度、外力後有應力鬆弛過程。適宜的冷卻水溫有利於這個過程。冷卻水溫過低，製品中的應力沒有來得及消除，造成製品性能下降。所以異型材冷卻採用緩冷方式，並可防止成型後的製品翹曲，彎曲和收縮現象，可以防止由於內應力作用而使製品沖擊強度降低。一般水溫度控制在20℃。為了使型坯柔和地冷卻而不致驟冷，將連接冷卻定型套的水管接在定型的後部，讓水在定型套中流動方向與型坯運動方向相反而從定型套前排出。這樣也不致於造成因水溫過低造成型坯驟冷、產生過大內應力，使型材脆化，型材的抗沖擊性能下降。

四、混料設備和擠出設備在本章中作為一個固化因素不再論述

五、值得我們商討的是有一種情況，在型材取樣試驗時，無論是冷沖、角強度還是加熱後尺寸變化率等都達標，(GB/T8814-2004)，但是在下料時切口還是有輕微不明顯的崩口現象，特別是內筋。

一種說法此種現象屬正常現象是受外界因素影響即：

①門窗製作時，加工環境溫度低於12℃。這不僅對下料造成崩口，而且對焊角強度等都會造成一系列影響；

②下料時進鋸速度過快，通常這時切割鋸切割時聲音比較急促且尖銳；

③切割鋸片老化或有脫齒現象。

另一種則認為還是型材本身的原因，即配方和擠出工藝等，筆者認為這幾個方面兼而有之，除以上說法外。這裡面還有一個剛性指標和柔性指標的協調問題。即只要找到其最佳平衡點，那麼問題就會迎刃而解。

(1)配方體系對剛性指標和柔性指標的影響，配方中要增加或減小剛性指標必然要增加或減少填料，而增加填料又直接影響其柔性指標。填料過多，型材便會出現冷沖不達標，焊接強度降低。填料過少，型材便會出現尺寸變化率大。相同的是增加或減小柔性指標，必然要增加或減小抗沖改性劑或加工助劑，而增加或減小加工助劑又直接影響其剛性指標。加工助劑過多，則型材剛性指標下降；加工助劑過少，則型材剛性指標上升，在配方中這兩者是一個既矛盾又統一的相互制約的因素，但不能說要提高剛性指標卻又要保持柔性指標便可以在增加填料的同時又無原則增加加工助劑，這是不合理的。所以在配方體系中要確定一個最佳結合點，以達到其剛性和柔性的平衡。

(2)擠出工藝對型材剛性和柔性指標的影響。擠出溫度設定的高低是影響物料塑化程度的因素之一，物料過塑化物料中的低分子聚合物分解，揮發，造成分子間結構變化會增大剛性指標和降低柔性指標。物料塑化不足，物料中各組分的分子之間還沒有充分溶合會降低剛性指標，同時柔性指標得到充分展現。螺桿轉矩和擠出壓力與型材的剛性指標成正比，隨轉矩和壓力升高而增加。柔性指標則與其成反比，隨轉矩和壓力的升高而降低。

需要補充的是，在剛開機擠出時會偶然發現個別型材沒有崩口現象，但卻發現其內筋已有輕微氣泡，這又是一個新問題。有三種假設：

①此段型材擠出時的加工溫度要高於常規工藝溫度，如果是則說明前面我們所設定的加工工藝溫度偏低，型材欠塑化，而要提高工藝溫度卻不要讓其內筋發泡，則要適當增加穩定劑的用量，這當然也與物料的擠出速度即物料在機筒內的停留時間有關。

②螺桿芯溫過高，如是這種情況則更好解決，適當降低螺桿芯部溫度便可。

③主機沒有開真空或真空度過低。如是這樣則型材的加熱後狀態不過關，如果加熱後狀態沒有問題則還是要回到前面兩個問題中去。

這也就說明，雖然型材試驗各項指標都合格，也不能說明你的配方體系和擠出工藝絕對沒有問題，說不準在哪個環節出現小小的紕漏。因此我們在研究任何問題時都要統籌考慮，不能枉下結論就是哪一點，哪一方面的問題，造成無端的爭辨，我們應該本著嚴謹的科學態度逐一排查，逐一斟酌。

❽ POM塑料成形後為什麼會脆性

聚甲醛是塑料中收縮比可以說最大的塑料，加工之後很容易產生內應力，產品變脆的原因就是內應力引起的。
聚甲醛消除內應力有幾個辦法，首先加工的時候保壓時間模溫保壓壓力需要控制好，一定要讓POM成型的時候充分結晶，這樣可以最大程度上解決內應力的問題。其次就是產品打出來之後，直接經過熱風箱或者熱烤箱經過退火處理，這樣可以有效的解決內應力的問題。
我知道的就是這些了，希望能對你有所幫助。

❾ 塑料暴曬變脆的原因

塑料在加工、儲存和使用過程中,由於聚合物大分子受環境因素的影響,引起分子鏈斷裂,分子量降低或大分子結構改變等化學變化,使塑料的物理機械性能降低,甚至失去使用價值.通常把這種變化稱為塑料的降解或老化作用.
塑料根據老化程度可以成為碎片或粉末,如果該種塑料本身無毒,那麼老化後對人是無害的,如聚乙烯、聚丙烯等.有些塑料在成型加工中加入了有害的添加劑（含鉛的穩定劑等）,那麼老化後對人是有害的,如有些聚氯乙烯製品.
為了防止塑料老化,人們在塑料成型加工過程中加入一些抗氧劑、光穩定劑、熱穩定劑等助劑,來達到延緩或抑制塑料的氧化和降解.同時也可以加入光降解劑和生物降解劑達到加速塑料的降解的作用,以減少白色污染 .

❿ 塑料製品為何會發脆

原材料的問題：可能是塑料本身質量就不行，分子量大，剛性分子鏈量過大，其它塑料摻雜，增加了不良的添加劑，更也有可能是灰塵等因為造成的，有一部份塑料就像ABS，在受潮下加熱會發生催化反應，這樣會發生大的應變，如果塑料重新加工的次數太多，如果增加生料太高加熱時間太長，這樣也會使得塑料製品脆裂的。 工藝方面的問題：少用金屬方面嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑. 模具的溫度太高，噴嘴溫度太低，應該調高一些。如果材料容易降解，需要提高機筒和噴嘴的溫度， 製品設計的問題：在進入設計時應該不要讓塑料製品出現應力就會開裂和一些尖角，厚度相差不要很大。由於塑料製品設計太薄所以很脆的情況會要增多。 塑料模具方面的問題：模具的結構不正常造成注塑周期反常，分流道太小和配置不適合，澆口太小！