nbr硫化為什麼會有變厚的東西

A. 丁腈橡膠硫化機理

分子式。一般丁腈橡膠硫化劑為硫磺、過氧化物、樹脂硫化!

硫化時，是-C=C-雙鍵打開與S等交聯形成固體網狀結構，不是斷-CN鍵（要不何為丁腈橡膠）。

丁腈橡膠常用的硫化劑為硫磺，由於丁腈橡膠的不飽和度低於天然橡膠，故所需硫磺用量較天然橡膠稍低，為了加快硫化速度，硫化促進劑的用量可略高於天然橡膠。當橡膠中丙烯腈的含量高、丁二烯相對含量低時，所需硫磺用量可酌情減少。製造軟質橡皮時，一般硫磺用量為1.5~2份，當用量超過2.5份時，會使硫化膠的硬度很快增加，相對伸長率降低。用硫磺硫化時需使用促進劑以提高硫化速度，常用的促進劑DM、CZ、TMTM、TMTD等，而鹼性促進劑，如醛胺類、胍類促進劑在單獨使用時，易於出現焦燒現象並使壓縮變形增大，故不適用。硫磺配用促進劑DM、CZ時硫化速度較快，硫化膠性能較好，是常用的硫化體系。在使用促進劑DM時，其用量為1.5~2份，硫磺用量為1.5份，使用這種促進劑，工藝上比較安全，耐焦燒性能僅次於用CZ等遲效性促進劑的膠料，硫化膠的抗張強度和定伸強度等都比較高。促進劑DM也可以與其它促進劑並用以增大活性，並提高硫化膠的某些性能，如與TMTD瓶用可提高定伸強度和降低壓縮變形，但應注意焦燒，並用量應選擇適當，當加入第二促進劑TMTD時，用量常為1份的DM與0.15份的TMTD，TMTD為0.2~0.5份時則易於焦燒。在使用CZ時，其用量為0.5~1份，硫磺用量為1.5份，此種硫化體系的膠料不易焦燒，硫化膠的耐老化性能比使用DM的好，壓縮變形也小。使用TMTM時，用量為0.6份，硫磺用量為1份，硫化膠的抗張強度、定伸強度高、壓縮變形小，當TMTM用量增加、永久變形相應減小。氧化鋅、氧化鎘、硬脂酸均為活性劑，氧化鋅的用量一般為5份，氧化鎘用量為2~5份，硬脂酸一般為1份。如不用硫磺而用無硫硫化體系，如用3.5份左右的TMTD硫化，由於硫化膠的結構以單硫交聯鍵占優勢，並且減少了分子內的硫環境污染化合物，從而明顯地提高了硫化膠的耐熱老化及抗撕裂性能。當TMTD用量大時，常有噴霜現象，摻用部分促進劑CZ等能消除這種現象。採用低硫體系，如用2.5份TMTD和0.2~0.3份的硫磺進行硫化，硫化膠也具有較好的耐熱老化性能和較好的機械性能。採用鎘鎂硫化系統，可使硫化膠具有優良的耐熱老化和耐熱油老化性能，並且壓縮變形小。丁腈橡膠低硫鎘鎂硫化系統的主要組成為氧化鎘2~5份，二乙基二硫代氨基甲酸鎘1.5~7份，氧化鎂5份，硫磺1份以下，促進劑DM0.5~2.5份。在硫化過程中，超促進劑二乙基二硫代氨基甲酸鎘能使硫化膠主要生成單硫交聯鍵，當與氧化鎘並用時能進一步改善硫化膠的結構，提高硫化膠的耐熱老化性能。二乙基二硫代氨基甲酸鎘用量為2.5份能獲得最適宜的性能，氧化鎘具有類似於氧化鋅的活性劑作用，減少用量有利於降低壓縮變形，用量多時可提高耐用熱性能，使用5份可獲得良好的耐熱性和強度。做為第二促進劑的DM用量為1份時，可提高耐熱性能同時降氏焦燒傾向。氧化鎂控制膠料PH值，用量為5份時獲得最佳耐熱性和強度值。鎘鎂硫化系統的膠料其缺點是易於焦燒，如在此系統中不用硫磺而採用硫載體化合物，如採用二硫化雙嗎啡啉為硫化劑，則能使焦燒傾向得到改善。分子末端含有雙鍵的不飽和化合物，如甲基丙烯酸鎂、乙撐—雙（甲基丙烯酸酯）、丙烯醯胺在引發劑（如過氧化二異丙苯）存在下能有效的硫化丁腈橡膠，並生成不同類型的交聯鍵。硫化膠均比低硫及硫磺系統具有較高的強伸性能及高低溫性能。甲基丙烯酸鎂硫化膠比過氧化二異丙苯硫化膠具有較高硬度、強度、抗撕裂（特別是未填充硫化膠）和與金屬的粘著強力。採用甲基丙烯酸鎂系統可製造高強度的未填充膠料和高硬度的填充膠料。鎘鎂硫化系統的白炭黑膠料具有優良的耐熱性，但壓縮變形大，加入甲基丙烯酸鎂後，可使之具有優良的耐熱性能、耐老化性能並使壓縮變形降低。一般甲基丙烯酸鎂的用量為5份。採用有機過氧化物，如過氧化二異丙苯（DCP），用量在4份左右（濃度40%）可使硫化膠的耐熱性、耐熱油以及耐寒性得到改善，壓縮永久變形亦小且工藝安全。其缺點是抗撕裂差，伸長率短。此外，採用多價金屬氧化物，如氧化銅、二氧化錳、三氧化二銻、五氧化二釩等可作為丁腈橡膠的硫化劑，硫化膠具有良好的耐熱老化和耐動態疲勞性能，但這些金屬氧化物硫化速度較慢，用一般硫化促進劑沒有效果，與少量DCP並用可加快硫化速度。

B. NBR 橡膠硫化時產品上有小裂口是什麼原因怎麼處理

• 硫化橡膠產品時有裂痕是說明硫化溫度高，料流動性不好,焦燒時間太短,膠料部分焦燒致使出現裂痕。

• 硫化橡膠指硫化過的橡膠，具有不變黏，不易折斷等特質，橡膠製品大都用這種橡膠製成。也叫熟橡膠，通稱橡皮或膠皮。硫化橡膠是種高分子化合物，它的單體是順式聚1，3-丁二烯的單體-CH2-CH=CH=CH2-中的雙鍵被硫化劑打開，以-S-S-將順丁橡膠的線型結構連接為網狀結構。

1、 返回膠（膠料熱煉後沒有用完剩

下的膠料與新膠料混合在一起熱煉，這種剩餘膠料叫返回膠）和新膠料一起熱煉時混合不均，致使硫化程度不一致，造成分層 2、 膠料或模具被油脂或其他物質

污染，在被污染的地方造成分層 3、 脫模劑噴灑太多，使部分侵入膠

料中，造成分層、開裂 4、 混煉不均或噴霜 5、 膠料塑性太差

1、 適當增加薄通次數

2、 如果油污發生在製品表面，

該處就有開裂的可能，因此，膠料要妥善保管，模具在使用前要清理干凈

3、 處粘模部分外，其他地方可

不塗或少塗

4、 膠料在使用前要經過充分熱

煉，可以部分消除混煉不均和噴霜現象，熱煉好的膠料最好立即使用，不能停放太久，否則，噴霜現象還可能發生

5、 例如某些氟橡膠塑性很差，

當膠料以片狀、塊狀、條狀裝模時，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很苦難，常有分層、開裂現象發生，如採用低溫硫化，問題會更嚴重。預防措施：熱煉要充分，採用與製品相似的毛坯裝模，盡量採用高

C. 李工你好，我遇到NBR橡膠硫化脫模後分層了，原因一直沒搞清楚，煩請您給分析分析，謝謝

像你描述的這個情況，在配方中添加0.6%的「橡膠粉體脫模劑」就可以解決問題了，8000元一噸。我在用心回答你的問題，請採納我的回答！

D. 橡膠硫化出現變焦，有小孔，裂痕是什麼原因

NO. 問題 原因
解決方法
1 缺膠，表
現為表現為產品疏鬆，麻面或有空洞
1. 半成品重量或尺寸不足； 2. 膠料流動性太差； 3. 溫度過高，膠料部分焦燒，流動
性降低；
4. 膠料焦燒，時間太短； 5. 膠料擺放位置不當，膠料不易充
滿模腔；
6. 裝模，合模速度慢，引起焦燒； 7. 模具結構不合理，膠料不易充滿
模腔； 8. 加壓太快，膠料未填滿模腔之前
就被擠出模腔外，使飛邊加厚而產品缺料；
9. 壓力不夠，膠料不能充滿模腔。
1. 控制預成型半成品質量；
2. 在產品允許的情況下，增加膠
料塑性，在工藝上適當增加壓力或在模具表面塗一層硅油 3. 適當降低模溫，另，硅膠沒有
嚴格的正硫化點，膠料可以在較低的溫度下裝模 4. 改進配方。 5. 提高操作技能
6. 加強操作人員操作培訓 7. 改進模具
8. 減慢加壓速度，使膠料在壓力
下緩緩流入模腔 9. 適當增加壓力
2
對合線開裂，表現為模具對合處產品開裂，有時候飛邊內縮現象。
1. 壓力不足或壓力波動，使硫化過程中膠料內部壓力大於硫化壓力； 2. 硫化壓力過大，膠料被嚴重壓縮，起模時，壓力又急劇下降，硫化膠體積增大，製品其他部分因受模具限制無法膨脹，而模具對合線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內應力就導致開裂； 3. 硫化溫度高，時間短； 4. 裝模時間過長，膠料過硫； 5. 設備壓力波動； 6. 膠料硫化速度過快； 7. 對合線處局部疏鬆，膠料之間結合強度小； 8. 緩壓太遲。 1. 增加或檢查壓力波動的原因。
2. 使硫化壓力降低到合適的水平，防止過大或過小。如果降壓後飛邊增厚，可酌情減少加
料量或加大流膠槽，有條件時，可使模具在壓力下冷卻，然後啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現象，減少或杜絕對合線開裂。 3. 這常常是造成厚製品抽邊的主要原因，製品外部硫化後，由於膠料傳熱慢，內部還處於未硫化狀態，如果這時降壓啟
模，內部硫化反應中的揮發物就會迅速外溢，同時由於溫度
下降，膠料嚴重收縮，這兩方面的因素使得對合線處抽邊，應當調整硫化條件，採用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法。
4. 控制裝模時間。 5. 檢查設備壓力情況；
6. 檢查膠料硫化點或調整配方 7. 導致局部疏鬆的原因很多，如
模具合縫不嚴，膠料從縫隙中流出過多，裝料方法不當等~
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8. 如果在膠料表面已經硫化後
再緩壓，常使對合線開裂。
3
鼓泡、氣泡
1. 硫化不充分，溫度過低或時間過
短，使得硫化時產生的揮發物沒有排除干凈； 2. 硫化壓力不足，模腔內滯留的氣
體和硫化揮發物不能及時排出。 3. 加壓太快，合模迅速，氣體來不
及排出；
4. 緩壓不當，或沒有緩壓； 5. 模具結構不合理； 6. 裝料方法不當，模腔內空氣不易
排出；
7. 膠料中有空氣或水分； 8. 硫化溫度偏高，膠料表面過早硫
化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。
9. 膠料硫化速度過快。
1. 應查明原因，採取相應措施。 2. 應適當增加壓力。
3. 緩緩增壓，使模具慢慢閉合。 4. 緩壓應掌握時機，過早過完都不利於排氣。 5.
對結構復雜製品，應採用多鑲式模具，這樣有利於氣體充模具縫處逸出，對易出現氣孔的地方可以開跑氣槽，上模板型腔不易太深等。
6. 裝料時盡量使膠料均布模腔。 7. 提高膠料熱練質量。
8. 對於厚的產品採用低溫長時間硫化法或分段升溫硫化法。 9.
調整配方。
4
分層、開裂
1. 返回膠（膠料熱練後沒有用完剩
下的膠料與新膠料混合在一起熱練，這種剩餘膠料叫返回膠）和新膠料一起熱練時混合不均，致使硫化程度不一致，造成分層。
2. 膠料或模具被油脂或其他雜質
污染，在被污染的地方造成分層。
3. 脫模劑噴灑太多，使部分侵入膠
料中，造成分層，開裂。 4. 混煉不均或噴霜。 5. 膠料塑性太差
1. 適當增加薄通次數。
2. 如果油污發生在製品表面，該
處就有開裂的可能，因此，膠料要妥善保管，模具在使用前要清理干凈 3. 除粘模部位外，其他部位可不
塗或少塗。
4. 膠料在使用前要經過充分熱
練，可以部分消除混煉不均和噴霜現象，熱練好的膠料最好立即使用，不能停放太久，否則，噴霜現象還可能發生。 5. 例如某些氟橡膠塑性很差，當
膠料以片狀、塊狀、條狀裝模時，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開裂現象發生，若採用低溫硫化，問題會更嚴重，預防措施：熱練要充分、採用與製品相似的毛坯裝模、盡量採用高溫硫化
5
脫模開裂
1. 過硫。 2. 脫模時模溫過高，橡膠分子仍處於劇烈的運動中，遇冷空氣時局部先行冷卻，於後冷卻的部分形成內應力，極易造成脫模裂傷。 1. 因過硫製品彈性不夠，出模時易造成機械拉傷，一般情況
下，適當降低硫化溫度，縮短硫化時間。 2. 一些機械強度不高的橡膠，如
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3. 未使用脫模劑，或使用不足。 4. 脫模方法不當。 5. 模具結構不合理。 6. 模腔污染。
硅橡膠此種缺陷較多，出現這種情況時，應適當降低出模溫度。
3. 在容易撕裂處多噴灑脫模劑 4. 按作業指導書生產作業。 5. 改進模具設計 按規定清洗模具

E. 李工你好，NBR硫化時出現爛頭現象，如何解決

膠料流動性差，T10過快所致。解決辦法最好調整膠料讓流動性、粘性增加；現有原膠可以在裡面塗抹一點膠黏劑進行有效熔接（效果不佳）。

F. 哪些因素會對硫化丁腈橡膠的彈性產生影響

主要是你設計的物化參數有問題。建議在物理數據如：硬度、強力、伸長率、定伸力以及剛性模量等可以做到膠料製品不會開裂無法根治。

G. NBR橡膠O型圈硫化後變形

膠料是不是硫化不到位或配方設計問題，膠圈的扯斷永久變形過大，在收到外界力拉扯（或摩擦）變形。
需要技術支持，網路：李秀權工作室。

H. 橡膠硫化後一個月變硬怎麼回事

橡膠硫化後一個月變硬的原因：我們對輸送帶實現接頭後但是經常發現接頭部位比其他的部位要硬，輸送帶硫化膠接的過程實際上也是已硫化橡膠繼續交聯的過程。由於硫化時需要加溫、加壓，並且需要比較長的時間，經過比較長時間的硫化後，以硫化橡膠的硬度會提高，因此會感到接頭部位比其他部位硬。

輸送帶接頭處的強度比正常帶體的強度要低

一般用機械方式連接時，接頭強度僅能達到帶體強度的40-50%，冷膠方式質量比較好時，接頭強度能達到60-70%，而熱膠接頭強度能達到80-90%(接頭方法正確、無質量缺陷）。由於接頭部位的強度比較低，如果膠接方法不正確，接頭的強度就會更加低，如開刀、打磨時傷及下一層布、打磨過度、搭接長度不夠、台階個數不夠、膠接頭所用橡膠性能不好或已經自硫失效、鋼絲繩打磨過度、鋼絲繩生銹等，接頭部位的強度將會大打折扣，在使用時，容易出現接頭部位斷開的現象。

此外，輸送帶如果不採用封口膠、或膠接頭的方向錯誤時，接頭部位容易出現開裂（面膠部位）。