鍍鉻為什麼裡面鍍不好

1. 請教大師，硬鉻電鍍不夠亮，有些地方鍍不到是怎麼回事

鍍硬鉻的製件要先進行拋光，使製件本身光亮，鍍鉻後才會光亮。另外巧基，鍍鉻溶液的溫度、電流等工藝參數也很重要。有鍍不到的地方多數是製件的深凹處，電流密度比較小的地方，這種情況嘩寬扒需要做輔助陽亂昌極才行。

2. 鍍鉻常見故障及處理

gongjian
1. 工件因滲氫鍍不上鉻
某電鍍廠鍍一批由熱軋鋼板製成的鍍鉻件時，由於工作表面銹蝕嚴重，酸洗時，氧化皮襪芹飢難以除盡，不得不延長時間，此時氧化皮雖然盡了，但工件的表面卻出現了坑坑哇哇，邊緣部分因為是剪切加工的，酸洗時又極易過腐蝕，結果遭到嚴重滲氫，鍍不上鉻，經驅氫處理仍未能滿足鍍鉻要求。
解決這個問題的最有效的方法是表面重新加工，把銹蝕處的平面和剪切加工的表面在重新加工一下，該廠經於來協單位商定，對工件加工後鍍出鉻層滿足了質量要求。
這種工件如果在機加時先把銹蝕處磨削掉，不僅不會發生這次故障，而且還能提高工件的表面質量。
2. 不銹鋼鍍鉻的前處理要求
不銹鋼表面想要獲得牢固的鉻層質量，首先要徹底除盡表面的氧化膜，這層結合牢固且緻密的氧化膜很難除去，經過實踐，摸索出下列工藝方法。
已經除盡油污的工件掛入鍍鉻槽的陰極上，以5~6的電流密度進行活化處理，這時不銹鋼表面不會沉積上鉻，只有氫氣析出，這些氫原子與不銹鋼表面的氧化膜作用，使表面獲得充分活化，活化時間需視不銹鋼表面的膜層情況而定，一般在5min即可，膜層過厚的需要8~10分鍾，然後施以正常的電流鍍鉻，不要反鍍，否則不利於結合強度。
3. 鍍鉻陽極的保護方法
新鑄成的鉛銻合金陽極，經刷洗干凈後（或經過刷洗的舊鉛銻陽極），如果直接掛入鍍鉻槽中，會很快生成一層導電性差的黃色鉻酸鉛，此鉻酸鉛會影響正常使用，但若在帶電的情況下進入渡槽，並通過5~10A/dm2的電流陽極處理30~40min，陽極表面就會生成褐色的過氧化鉛，有了這層過氧化鉛，就很難再生成鉻酸鉛，但停產後還是應該把陽極從槽子中取出，經水洗後保存。
4. 陽極鉻酸鉛的的除去方法
清除可先在下列溶液中陽極電解處理。
NaOH 70~100g/L V 6~8v
NaCO3 70~100g/L t 視退除情況而定
若採用這方法處理後未能徹底，最後還需要用鋼絲刷洗，且勿用鹽酸洗，鹽酸洗會產生氯化鉛，不僅不宜再除去，且氯離子帶入槽液易造成污染。
5. 硬鉻層生銹
鉻的電位雖然很負，但它有很強的鈍化能力，它本身在大氣中很穩定，但鉻層內有很大空隙和裂紋，若單層鍍鉻，極有可能出現銹蝕，為此，在鍍鉻前需先鍍層銅或鎳，以防止基體金屬裸漏出來。
一般鍍鉻後可以先用熱水洗，後用毛巾擦乾和烘箱中烘烤，最後在高於 105℃的機油中侵泡2~3分鍾，以達到封閉鍍層的目的。
6. 大面積件中間部位難以沉上理想鉻層
某廠接到一批1.1*0.9m大板的拋光鍍鉻任務，質量總是過不了關，中間部位鍍不上鉻，中間鍍上鉻後四周，特別是四角即會嚴重燒焦，否則中間部位難以獲得正常鍍層。筆者採取以下2點措施。
1）鍍鉻陽極由平面改為鍋形，鍋形陽極可用鉛版製作。
2）鍍單面，把一排陽極撤下來，陰極移動到陽極位置，使陰，陽距離由原來的35cm增加到50~70cm（鍋底50cm，鍋沿70cm）。
7. 鍍鉻件孔眼、狹縫等處鉻難以沉積
鍍鉻件的孔眼、狹縫等部位難以沉積上鉻，主要是由電力線對這一部位密集而成的，眾所周知，電流在電解液中告返流動時要克服較大歐姆電阻，同時電阻也由於該處電流密度的增大而增大，所以鉻離子不能到達表面而沉積。因此，要改善與解決這些部位的沉積問題，在電鍍過程中要注意以下幾點。
1）要注意綁扎方法。要避免鍍件與鍍件，鍍件與夾具以及不導電的護框貼靠過近等人為因素而引起的縫隙，否則該部位的鍍層厚首余度將遠遠低於其他部位，甚至鍍不上鉻。為此，在綁扎過程中要考慮他們之間的距離，此外，鍍件懸掛時的角度方向等也需要注意。
2）採取堵孔措施。避免孔的周圍鍍不上鉻的有效辦法就是堵孔（一般孔內是允許無鍍層的），裝飾鉻可用乳膠塞子，鍍硬鉻以採取鉛堵為好。可避免產生邊緣效應以及由此而引起孔周圍鍍層過厚的弊端。
3）正確計算所需要的電流。否則不但這些部位鍍不上鉻，其他部位也鍍不上。
4）採用輔助陽極。採用輔助陽極有利於降低電流在電解液中的電阻，這是改善深孔內表面鍍層的主要措施之一，但只適用於一定直徑的孔眼，孔徑過小也是無能為力的。
5）採用大電流沖擊，對於淺的通孔或較大的盲孔可用大電流沖擊，來滿足孔內及周圍的鉻層要求，沖擊電流比正常電流大1/2，時間15~30min，時間過長尖端部位容易燒焦。
6）改進設計結構。
8. 鍍鉻槽內首尾兩串工件容易燒焦
此類問題可利用壓電棒來解決，壓電棒是用直徑5mm，長略長於陽極板的銅棒製成，使用時掛在槽內的陰極杠的首尾兩端，把鍍件夾在中間，以引走部分電流。
9. 電拋光件鍍鉻困難
根據電拋光原理的假說：當電路接通後，隨著陽極表面層金屬的溶解，在工件表面就被一層由溶解的陽極金屬和電解液所組成的黏膜蓋住，它的黏度很高，導電率很低，由於電拋光件表面黏膜的存在，（凹陷部位較厚，電阻大，凸出部分薄，電阻小）且受到電拋光過程中形成的氧化膜的覆蓋，因而嚴重影響了鉻離子的放電析出，從而造成電拋光件鍍鉻困難，若在鍍鉻前在稀酸中處理即可獲得良好的效果。此工藝既稀釋了黏膜又使氧化膜溶解，從而大大改善了鍍鉻的表面狀況，促進了鉻的沉積。
10. 鍍鉻液體積電流密度的控制
鍍鉻工藝中對溶液的體積電流密度有嚴格的要求，必須控制在15~20A/L，否則就可能造成下列弊端。
1）引起溶液溫度升溫過快，槽內掛鍍件過多時必然需要配送較大的電流，從而引起溶液的電熱效應加劇，致使溶液溫度上升過快，當溶液溫度超過工藝范圍要求2℃時，就有可能影響鍍層質量。
2）影響鍍件的深鍍能力。當額定容積內受鍍面積過大時必然會減少陰、陽極之間的自由空間，從而產生電力線的分布不均，進而影響鍍件的深鍍能力。
為了避免產生上述後果，鍍硬鉻的槽內鍍件掛的稀一點為好。這樣對保證產品質量促進生產進度都是有好處的。
11. 根據溶液成分和工藝條件調節電流密度
在正常情況下，按工藝文件中規定的電流密度范圍配送電流能獲得理想的鉻層質量，當遇到溶液組成的比例失調、溶液溫度失控、工藝方法變更、基體材料更改、鍍件的幾何形狀過於復雜、應設置而未設置輔助陽極或屏蔽陰極、表面光潔度相差懸殊、綁扎方法欠妥以及鍍件的表面狀態過差等因素時，按工藝配送電流可能難以獲得理想的鉻層質量。將調整方法簡述如下。
1）鍍鉻溶液組分失調時電流的調整。標准鍍鉻溶液配方中除了少量必要的三價鉻之外，其餘就是鉻酐和硫酸，比例為100：1，當兩者比例發生變化時，所需要配送的電流也需要做相應的調整，以彌補各自存在的不足：
比例小於100：1（硫酸略高）時，因電流效率和覆蓋能力下降，溶液中三價鉻生長速度加快，需要適當提高電流密度值，以強化覆蓋能力。
比例小於100：1（硫酸略低）時，鍍層的光亮度雖然有所降低，但覆蓋能力仍較好，為避免鍍層燒焦，應適當降低電流密度。
2）溶液溫度失控電流密度的調整，溫度升高電流密度升高，反之則降低
3）基體不同的調整，不同材料鍍鉻的起始電流不同，以銅和銅合金為例，由於銅在鍍鉻溶液中容易鈍化，故起始電流應該大些，並帶電入槽，防止鈍化膜的產生。待表面鍍上鉻層需要加厚時，要調整到正常范圍。否則容易出現燒焦現象。
4）復雜形狀的零件電流的配送。和簡單零件是不同的，如凹入面較深的零件鍍鉻時（為採取其它措施），要採取大電流沖擊的方法，而對於尖端凸出的零件應採取電流密度下限，防止燒焦。（切莫把尖端朝向陽極）
5）鍍件設有輔助陽極或未設屏蔽陰極時的電流密度的調整。電流要相對小些，具體應根據實際情況而定，批量生產應做實驗件。
6）表面光潔度好的零件電流可比光潔度差的小一些。
7）不同表面形狀的鍍件鍍鉻時電流密度的調整。鍍鎳後立即鍍鉻的可比放置多日的鍍件低些，經過拋光的鍍鎳表面可比未經拋光或拋光後又除油活化的要高些。
12. 補鍍方法
將要補鍍的部位侵入溶液中並稍過一點，用鍍件的掛鉤做導線，掛鉤的一頭與鍍件之間連接，另一頭與陰極梗連接，按正常鍍鉻的2倍電流沖擊，鍍半分鍾後稍加提高，然後再鍍半分鍾即可，此時原來沒有鉻層的部位呈光亮色，有鉻的部位呈灰色，該灰色用布輪拋光即可恢復光澤。
13. 鉻上鍍鉻困難
鉻上鍍鉻也稱二次鍍鉻，工藝較為復雜，質量較難保證，這是因為鉻在大氣中容易鈍化，故表面難直接獲得結合牢固的鍍層，需要經過特殊處理才可以滿足要求。
1）陰極極化法 就是利用陰極處理時氫離子在陰極放電這一過程，促使原由鉻層表面的鈍化狀態轉化為活化狀態，然後在此基礎上進行補鍍，具體的操作如下：化學除油→陰極電化學除油→溫水沖洗→流水沖洗→20%硫酸補充活化→流水沖洗→鍍鉻槽中預熱→鍍鉻，鍍鉻起始電流為5A/dm2的電流密度處理3~5min，再用15min多次把電流調到15~20A/dm2，並在此電流密度下鍍10min，（這種工藝下不會沉積鉻，只能生成一層金黃並捎帶棕色的薄膜）。
經上述處理後即可以正常電流電鍍。
2）陽極反鍍法 先將鍍件掛入槽內預熱，2min後以40~50A/dm2反鍍，反鍍1min後，轉入正常狀態電鍍。實踐證明，陰極活化法優於陽極反鍍法。
14. 因忽視鍍鉻的預處理引起鍍層粗糙
某廠鍍出硬鉻層很粗糙，結合力也不好，原估計是預處理不徹底，後經現場發現，操作者向槽內掛入鍍件後沒有進行預處理直接送電流，導致鍍層狀態不好。
其實，鍍鉻對溫度的要求是很嚴格的，溫度變化的范圍在±2℃之內，否則就有可能影響鍍層質量。如果不採取預熱手段，鍍件入槽後立即配送電流，就有可能因為鍍件表面溫度過低（偏離工藝條件），而產生黑色的粗糙沉積層，在此粗糙的的沉積層表面繼續加厚的鉻層就會顯得很粗糙，而且鍍層的結合力將受到影響
鋼鐵件可直接在鍍鉻槽中預熱，銅和銅合金一般在熱水槽中預熱。
14. 鍍鉻工藝中直流電源設備功率不夠的補救方法
工件電鍍時遇到整流器功率不夠的情況，可採取下列措施進行補救。
1）採用同一型號，統一規格的兩台整流器並聯配送電流法，工作前先將兩台整流器並聯，並分別與陰，陽極連接好，兩台保持整流器保持一致的電流讀數同步升壓，至達到該鍍件的電流要求為止（讀數總和），最後同步退回至零，關閉電源。
2）採用屏蔽陰極分段鍍法。用聚氯乙烯塑料板屏蔽。
15. 溶液中出現三價鉻的積累
鍍鉻的陽極和陰極面積之比是（1.5~2）：1較為合適，若陽極面積小，溶液中三價鉻容易積累，當三價鉻超過容許的濃度值時就會影響正常工作，此時除鍍層的光亮范圍縮小之外，溶液的導電能力也隨之下降，電阻增大，侄使電流不穩定，鍍出鉻層呈暗黑色（高），或者出現藍膜和霧狀（略高）。為此在控制陰、陽極面積的比值上要注意有效面積，有的陽極面積雖然不算小，但大部分被鉻酸鉛覆蓋，失去了應有的作用，實際上是減少了陽極的面積。
為了避免陽極表面生成導電性差的黃色鉻酸鉛，使三價鉻濃度控制在正常的范圍內，可在使用新陽極時（洗刷過的），用高電壓電解5~10min，促使陽極表面預先生成一層黑褐色，導電性好的過氧化鉛，為陽極再氧化六價鉻創造條件，使溶液中三價鉻維持在平衡狀態。從而有利於維護鍍液的穩定性。
平時為了保護陽極陽極表面的過氧化鉛，在工作結束後，將陽極取出並用噴頭洗凈表面的溶液。否則依然容易生成鉻酸鉛，如：
PbO2+2H2CrO4→Pb(CrO4)2+H2O
解決方法：大陽極和小陰極 面積比30：1，陽極電密 2A/dm2
16. 鍍鉻溶液被氯離子污染
含有過高的氯離子時（超過0.5g/L），溶液的覆蓋能力和電流效率將明顯下降，鉻的沉積速度也會降低，更嚴重的出現霧狀和發花。
溶液中的氯離子可按下列方法去除
1）電解處理 DA 40~50A/dm2 T 60~70℃
2）化學處理法 向溶液中加入少量碳酸銀，生成沉澱。
3）自然揮發 速度緩慢 但加溫且時時攪拌有利於加快分解。
17. 鍍鉻溶液被鐵離子污染
筆者曾走訪了市郊的幾家電鍍廠，結果發現竟有三家電鍍廠的鍍鉻溶液出現了相似的故障，後發現是被溶液中的鐵離子濃度過高引起的（分別為23g/L,26 g/L,27 g/L）,這說明廠家在鍍液維護方面存在存在嚴重問題。
鍍液出現故障後，筆者在現場仔細觀察了鍍鉻工藝的全過程及鍍層質量，未發現工藝漏洞，但鍍鉻的覆蓋能力很差，鍍鉻呈霧狀，有斑點，另外兩家的斑點呈紫褐色。
上述故障現象估計是鐵離子污染所致

3. 大鐵板鍍鉻中間鍍不到是什麼原因

電鍍鉻的走位能力確實不是很好，一方面你可以用赫爾槽檢驗一侍搭下鍍液是否在正常范圍，銅片走6公分以上，鍍鎳片如談蘆上走8公分左右，如果都正常就要調整一下陽極或者使用輔渣帶助陽極。

4. 為什麼電鍍鉻鍍內孔速度慢

因為電荷具渣蔽春有趨膚效應，所以如耐電荷、電流往往集中在外表面上，
加上內並稿孔電鍍液流動較差，導致內孔電鍍速度慢。

5. 鍍硬鉻會出現哪些故障及其原因

一、鍍層粗糙

1.工件基體表面粗糙：鍍硬鉻的工件鍍前表面粗糙度值應低於Ra0.2µm,所以鍍前應進行多次磨光或精磨加工，已得到較高的表面光亮度。表面越光亮平滑，鍍層也越細致光亮。

2.電流密度過大：應精確計算工件的受鍍面積，在一定的溫度下，選擇適當的陰極電流密度電鍍，防止電流密度過大。

3.工件距離陽極太近或工件凸起部位未安裝保護陰極：適當增大陰、陽極之間的距離，工件的凸起部位應安裝合適的保護陰極。

4.鍍液不清潔，有機械雜質：應定期過濾鍍液，保持鍍液清潔。

二、鍍層厚度不均勻

1.工件懸掛位置不適當，各部位與陰極距離不均等：調整工件在鍍槽中的懸掛位置，根據工件形狀安裝合適輔助陽極及保護陰極。

2.陽極分布不均勻或陽極長短與工件受鍍面不協調：合理布置陽極，陽極長度應比陰極稍短些。大工件可採用不同長度的陽極相間懸掛，以使電力線能在工件受鍍面上均勻分布。

3.某些陽極不導電或導電不良：檢查陽極導電情況，對不導電的陽極應取出刷洗干凈，並清洗掛鉤，使之導電良好。

4.鍍液分散能力差：化驗鍍液成分，根據分析結果，和坦調整鍍液，使之達到工藝范圍內。

三、低電流密度區鍍不上鉻

1.沖擊電流過小：加大沖擊電流後施鍍，並適當延長沖擊鍍的時間。

2.陽極處理時間過長，或階梯式給電小電流時間過長：適當縮短陽極處理時間，一般工件控制在15～30s，或不進行納帆陽極處理。工件預熱後，用大於正常電流密度2倍的電流密度沖擊鍍2～5min，然後在恢復到正常電流密度施鍍。採用階梯式給電方式時，應在3～5min內升至正常的電流密度。

3.鍍液中硫酸含量過高：化驗鍍液，根據分析結果補加鉻酐或加入碳酸鋇除去多於的硫酸根，使之達到工藝范圍之內。

四、鍍層結合力不好，鍍鉻層在磨光時產生剝離現象

1.鍍前處理不良：加強鍍前處理，務必將油、銹去除干凈，保證工件表面沒有油污、銹斑或氧化皮。

2.工件預熱時間過短：適當延長預熱時間，對於薄壁工件預熱3～10min，對於大工件預熱5～15
min。

3.鍍液溫度過低，電流密度過大：檢查鍍液溫度，將鍍液溫度提高至工藝范圍上限工作。並適當降低電流密度，嚴格控制在工藝范圍內，防止電鍍過程中電流密度陡增。電鍍過程中不可過多加入冷水，以防鍍液溫度陡降。

4.鍍後除氫處理不及時或不徹底：鍍後工件最好在4h內進行除氫處理，根據工件大小選用合適的除氫溫度和保溫時間，以洞棚雹保證除氫效果。

6. 電鍍鉻工件部份鍍不上怎麼辦

導電不良，鍍液的走位差中余（硫酸高、三顫扮價鉻低），鍍液的溫度高，打的電流小。一項一項查找，賣洞滾採取針對性的方法解決。