數控車指定的數字為什麼不一樣
A. 數控車床主軸轉速程序設定值與實際轉速不一樣是什麼原因啊
看差多少,如果差的多或者轉鬧態虛數變化大 有可能是編碼器出問題了 !
如果差的少小於20轉 可以不去管它 屬正常現象!
如果閉核每次設定的轉數和實際轉動的轉數偏差有一定規律 就是你設定的越大轉數偏差就打 你設定的小轉數偏差就小的話 是參數調整不到液燃位!
B. 數控車床，編程序的數值和實際走的數值相差太大怎麼回事
如果是Z就是間隙大了，X的話可能是刀沒對到中心比如對刀是40輸入車刀10沒對中心肯定差別大
C. 廣州數控車床z軸顯示數和實際工件長度不一樣為什麼
可能是顯示值加上了刀補值，所以不一樣。在程序最後取消刀具補償試試看。
D. 數控車床g0定位不一樣怎麼辦
數控車床g0定位不一樣解決方法：
1、選森散凱擇一個穩定的水平基礎，以確保車床的水平放置和車床的固定性。
2、可以正確調整G0速度、切削加減速速度和時間，使操作員和發動機在額定工作頻率以下正常工作。
3、應嚴格按照使用說明書使用，及時維護，確保使用後無鐵屑，並及時加註潤滑油此喚，減少數控車床故障掘做。
E. 數控車床定數不準怎麼辦
要薯改判么事你的刀沒裝好，或數改者工藝沒有安排好，出現跳刀，不然就是機床問題，可能是刀架固定不準，或者是機床絲桿有殲扮問題，你可以試著吃刀量少點看看，不行的話，就要找機修了，記得每天上班的時候把4工位的刀架裡面加點油，機床要注意保養！
F. 數控車床加工完工件後不知為什麼坐標顯示值與指令值不一樣
數控機床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入
X按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
對刀的方法
在數控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。
手動對刀的基礎是通過試切零件來對刀，採用「試切—測量—調整」的對做如刀模式。手動對刀要較多地佔用機床時間，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此普遍應用於經濟型數控機床中。採用對刀儀對刀需對刀儀輔助設備，成本較高，但可節省機床的對刀時間，提高對刀的精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。ATC對刀由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差。自動對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，一般用於高檔數控機床中。
經濟型數控車床的手動對刀方法
GSK928CNC控制系統是廣州數控設備廠開發的第二代數控系統，下面以GSK928系統數控車床為例，說明手動對刀的具體操作方法。
簡單的對刀過程
手動(MANUAL)方式下，可按以下順序進行對刀，得出刀具偏置量。 (1)進入主菜單，進入手動方式(MANUAL)；
(2)選定對刀用的基準點(刀尖容易到達又方便觀察的位置)；
(3)選一把刀作為基準刀，例如1號刀，在可以換刀的位置鍵入T10命令(選1號刀，無刀偏)；
(4)移動刀架，將基準刀的刀尖移到對刀基準點，按「命令COMM」鍵，顯示命令菜單，執行NEWXZ命令(設置新系統坐標)，將系統的坐標設置為(0，0)；
(5)按「命令COMM」鍵，執行T.SIZE命令(用系統坐標設置刀具偏置)，可將基準刀對應的刀偏值置為(0，0)；
(6)移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； (7)移動刀架讓刀尖對准對刀基準點； (8)按「命令COMM」，執行T.SIZE命令，可將刀具對應的刀偏值置為當前系統坐標值(正好是刀偏值)； (9)重復(6)至(8)步驟，可得到所有刀具的刀偏值。
若使用光學對刀儀，可將對刀儀的中心線作為對刀基本點，從而得到較為精確的刀偏值。 試切對刀過程
(1)用「命令COMM」、T.TEST功能設置刀偏
手動方式下，按以下順序進行試切對刀可得出較為精確的刀具偏置。 ①裝夾好工件和刀具；
②進則胡橋入手動(MANUAL)方式；
③選擇好基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；
④移動刀架使刀靠近工件端面，開啟主軸車端面，將新端面作為Z軸方向基準位置；
⑤車外圓長度為5～10mm，不退刀，主軸停，測量該位置X方向直徑值和Z方向離基準點距離，如圖1所示；
⑥按「命令COMM」，執行T.TEST命令(用試切得到的尺寸設置刀具偏置)。顯示：TxTEST(x為當前刀具號)
x— 輸入試切位置測量出的X軸方向直徑值X1 z— 輸入試切Z方向長度(距基準位置距離)Z1
第二行提示BY(表示是否為基準刀)
按「Y」鍵，系統將根據輸入的值進行刀具偏置(刀偏號=刀具號)的設置；
⑦換刀，重復⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步驟⑥操作，輸入X、Z值後，第二行提示變為Y，按「Y」鍵，系統將根據輸入值進行刀具偏置的設置。
(2)用「參數PARAM」、T.SIZE功能直接輸入刀偏值，完成刀偏設置。①裝夾好工件和刀具； ②進入手動方式；
③選擇基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；
④車端面，在X方向退刀，執行NEWXZ命令，將系統Z坐標設為0，X坐標不變；孫猛
⑤車外圓5～10mm，在Z方向退刀，執行NEWXZ命令，將系統X坐標設為0，Z坐標不變； ⑥按「參數PARAM」鍵，選T.SIZE參數。將1號刀刀偏值修改為X0，Y0； ⑦移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀；
⑧移動刀架，讓刀尖對准工件端面，記下此時Z坐標Z2；然後刀尖對准外圓，如圖2(b)所示，記下此時X坐標X2。
按步驟⑥方法將2號刀的刀偏值修改為X2Z2；
⑨重復⑦⑧可修改其餘刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏設置。
2.2.1加工程序中工件加工原點的設定方法
一般情況下在程序中應指定工件加工原點，GSK928系統數控車床指定工件加工原點的方法是使用G92指令，格式為：G92XZ(X、Z均為絕對值)，X、Z後面輸入坐標值，表示刀具當前位置到加工坐標原點的距離。G92指令指定工件加工原點的方法如圖3所示。
2.2.2工件加工原點的確定
從圖3可知，用G92指令設定加工原點時，工件加工原點的位置與刀具起始位置是緊密相聯的，只要確定了刀具起始位置，也就確定了工件坐標原點。
GSK928系統數控車床確定刀具起始位置的工作是通過手動操作來完成的。
以圖4為例，工件端面中心為編程原點，加工程序中用G92指令；G92X100Z5，將編程原點變成工件加工原點，確定刀具起始位置的具體操作步驟如下：
(1)首先根據程序指令，計算出刀尖到工件端面中心的距離為：直徑方向X=100(直徑值) 軸向Z=5；
(2)裝夾好工件，起動主軸，移動刀架使刀尖(基準刀)慢慢靠近端面如圖4(a)所示，用前述方法將系統Z坐標設為「0」；
(3)試切外圓，切削長度約10mm(以能方便測量為准)；
(4)用前述方法將系統X坐標設為「0」，然後退刀使刀具離開工件；
(5)停車並測量工件外徑D1，計算100-D1值。
(6)將刀架移到坐標X=100-D1，Z=5，如圖4(c)，此點即為刀具起始點位置。
確定刀具起始位置後，就可調入程序進行自動加工了。當執行完G92X100Z5程序段後，數控系統便將工件端面中心確定為工件加工原點。
G. 數控車床的輸入轉數和實際轉數不相符怎麼回事呢
1、你的主軸倍率是否放在了百分談虛談之百上
2、你的主軸編碼器是否壞掉了（你的機床能車螺紋嗎，車螺紋時正常嗎）
3、你機床參數是否被含碰改動了，機床在出廠的時候都已經經過調試員調試過，很多參數都按照機床的配置經過改動，參數非技術人員最好不要動，動譽桐了機床可能就會運轉不正常。980TA的參數很好調，你可以研究一下。
H. 數控車床為什麼 程序裡面數字和刀實際車出來的差很多
對刀沒對准 ，或者打不沒做好。
I. 數控車上為什麼同一個數據加工出來的零件尺寸卻不一樣呢
有可能是機床間隙和加工餘量造成的。在加工過程中因棗知物機床間隙，有可能加工餘量給的不一樣，造成加工出來的尺寸也就不凳液一樣了。但一般的是有規律的，只要修改程序就可以了。猛輪如果不是就是機床壞了。
J. 為什麼數控車床X軸實際移動尺寸和系統顯示數據不一樣
問題1: 精密車削硬化工件-洛氏硬度55-58。切削餘量2毫米。哪種工具合適？用陶瓷刀 s300型肆巧喊能用嗎？答: 單面1mm 餘量，應使用 bn-s20牌超硬切削刀具(適用於粗/細車削淬硬鋼)。問題2: 主軸轉數？每個飼料合適多少錢？Bn-s20超硬工具，寬飢轉速150-200。進給速度0.1-0.25 mm/r，刀具深度0.5 mm/1mm。問題三: 在工件末端引起的折斷和刀具折斷怎麼辦？盡量使用小角度的主偏轉角，現在工件切削部分倒角。問題4: 什麼時候出現輪紋是什麼原因？這個問題有很多原因，可能是拔刀時刮傷的。數控編程解決裂野方案。