有的印刷機為什麼印顏色會變紅

❶ 印刷版底黑色，字白色，印刷出來白色發紅模糊怎麼回事

這個是和印刷機及製版都有問題。
黑底字露白，這個是很簡單的事情。
首先，選用好的印刷機，讓其印刷套準度高，常用的機器有德國的海德堡、高寶，日本的小森機等都不錯。國產的印刷機有時在精度上達不到，就會出現錯位，導致其它顏色印在了白色的地方。
其次，滿版黑，這個文件設計師做的時候估計做的是四色黑，所以出現了紅色。這個文件的黑最好是100的黑+30的藍，印刷出來就比較黑了。而且還少兩塊版子，印刷也要好印一些。

❷ 印刷機印刷中走色是怎麼回事

摘要 一般來說走色是設備與紙板不同步，但是原因很多，設備是否有故障，調整是否得當，印刷品在機器裡面運轉是否流暢，

❸ 印刷機是通過什麼原理調色的

現在的印刷機一般都是絲網版印刷，四色套印是最常見的。在PS裡面可以看到CMYK四個通道，如果圖像是CMYK模式的話。可以想像用這四個通道來做出四張膠片，再把這四個膠片疊在一起透光來看，大概就是這樣的原理，根據畫面里紅黃藍黑四種顏色的分布做出四塊絲網版，一般用曬相的原理來製作，然後用絲網版來印出一個顏色，干後，再印第二個顏色，直到四色印完。這時，有些顏色就疊在了一起。如橙色，是印了一遍紅，一遍黃，疊起來就是橙色了。雖然理論上可以用紅黃藍三色調出黑色來，但實際上是不可行的，因為顏色的混合會導致鮮艷程度的下降，最後得到的是一個灰黑色，所以在紅黃藍三原色的基礎上增加一個黑色的版。在PS里，黑色是紅黃藍黑四種顏色都參雜在一起混出來的，但在印刷時這樣設置就不行，因為混在一起鮮艷度會下降。所以一般只用黑和藍兩個通道來印黑色的部分。同理，印刷或列印都無法印出很艷的顏色來，所以RGB模式要比CMYK模式的色彩范圍要大很多。在PS里取色時，顏色旁常會出現一個三角形的警告標，即表示此顏色無法用於印刷。

❹ 如何解決印刷機偏色問題備註：我們公司主要是做膠印的

你是指機台在印刷的過程中顏色產生變化，還是指印刷時不好掌握顏色使之偏色嗎，若是機台本身的問題，這得著手傳墨輥的轉數是不是一致，傳墨輥有剎車的，不能太松動，要檢查，各串輥和靠版輥要仔細調整，太緊太松都不好，壓印輥之間的壓力要標配，開機的速度要保持一致不要時快時慢，水輥的調節要平衡，給水的量很重要，盡量把水控制在最小不糊版為好，水大時間久了顏色自然就會變化，甚至會產生浮墨，油墨會形成顆粒狀。像皮布的更新也很重要，承印久了沒彈性上墨就不自然了。問題是多方面的，多思考多檢查

❺ 雙色印刷機印刷過程中為什麼會變色是什麼原因造成的

油墨大，因為你後面的顏色印在前面的顏色上，版上佔了前面的顏色通過膠輥，印刷久了就會變色

❻ 關於印刷的顏色問題

這是不可能的
電腦里雖然能調出CMYK，但顯示器始終是以RGB成像的，只有APPLE的顯示器可以顯示的與印刷顏色最接近，但也是有差距的。因為同樣的文件在不同的印刷機上能印出不同的顏色，所以顏色方面只能靠日常經驗來掌握了，至於在coredraw里顏色會變，應該是他們的軟體設置問題，就像PHOTOSHOP的編輯菜單下有顏色設置這個選項，coredraw里應該也會有相關選項

還有就是兩台顯示器的對比度飽和度是不是調到一個層面上有很大關系!

❼ 常見印刷機故障有哪幾種

我說的是印刷故障及解決辦法，並不是印刷機故障。
(1)拉紙毛。主要原因是油墨粘性太大或紙張強度差。排除方法是適量加入墨撤粘劑，降低油墨粘性，採用表面強度高的紙張，降低印刷機的速度。

(2)印品顏色變淺。主要原因是油墨的觸變性太大，粘度太小。排除方法是加人流動性大的新墨或加入粘度較大的樹脂調墨油。

(3)油墨粉化掉色。主要原因是油墨中連接料不足、粘度太小，乾燥太慢、抗水性太差。紙張吸墨性太強，潤版液或紙的酸性太大。排除方法是加快油墨乾燥速度，適量地在油墨中加入紅燥油，降低潤版液的酸性，減少給水量。

(4)粘連。主要原因是噴粉量太小，紙堆堆得太高，油墨固化太慢。排除方法是加大噴粉量，減少成品堆積厚度，選擇快固油量，或在油墨中補充聚乙烯蠟。

(5)乾燥過慢。主要原因是油墨中乾燥劑不足，紙張或潤版液酸性太強。排除方法是在油墨中加入適量的乾燥劑，調整潤版液的PH值。

(6)飛墨。主要原因是墨層太厚、粘度過小或墨輥安裝不合理。排除方法是使用較好的稠一些的油墨，減少用墨量，檢查墨輥安裝是否合理排除靜電，提高室內溫度。

(7)糊版。主要原因是油墨比重過大、粉質含量過高、顆粒粗、粘度過小、抗水性較差，墨輥和印版墨層太厚，紙張脫粉。排除方法是提高油墨粘度或加入新的厚質油墨進行調節或更換紙張。

(8)堆橡皮。主要原因是油墨抗水性太差、粘性較小、連接料不足、轉移不好，或紙張脫粉。排除法是調整油墨的比重加入著色力較高的油墨，提高油墨的抗水性或更換較好的紙張。

(9)堆墨輥。主要原因是油墨的抗水性不好、粘度過大，潤版液的給水量過大。排除方法是加入新墨，減少潤版液的給水量或在潤版液中加入異丙醇來提高潤濕性，增加揮發性。

(10)油臟。主要原因是油墨的抗水性太差、粘度不夠、油性太強。排除方法是提高油墨粘度，加入少量的號外油，改用快乾型亮光油墨，在油墨中加入少量的輕質碳酸鎂降低油性，或盡量不用色淀性顏料油墨。

(11)臟版。主要原因是油墨太軟、粘度較小、抗水性太差，潤版液中酸和阿拉伯膠不足，水膠不幹凈。排除方法是換用彈性較好的油墨，在潤版液中加入適量的阿拉伯樹脂膠，提高潤版液的酸性，加入適量的異丙醇，徹底清洗濕版輥。

❽ 印刷工藝流程及其影響顏色的原因是什麼

印刷工藝流程分為三個階段：
印前→指印刷前期的工作，一般指攝影、設計、製作、排版、輸出菲林打樣等；
印中→指印刷中期的工作，通過印刷機印刷出成品的過程；
印後→指印刷後期的工作，一般指印刷品的後加工包括過膠(覆膜)、過UV、過油、啤、燙金、擊凸、裝裱、裝訂、裁切等，多用於宣傳類和包裝類印刷品。
印刷影響顏色的原因是：
一、壓力不適引起的印刷色差
印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由於印版表面不可能絕對平整的，紙張表面也不可避免存在細微的凹凸狀及厚薄不均情況，若印刷壓力不足或不均勻時，印刷墨層就容易出現濃淡不均現象。理想的印刷工藝是在「三平」的基礎上，即要求印版面與承印物和包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過均衡印刷壓力的作用，使印品上獲得較均勻的墨色。當印刷壓力不足或不均勻時，包襯體與印版面存有接觸不良情況時，則需通過加大輸墨量，來滿足版面著墨的視覺效果，但是這樣不僅會增大油墨的耗用量，又容易產生印刷色差和印品出現粘臟質量問題。所以，防止印刷色差的產生，應把握好印刷「三平」的基本條件，並採用均勻而又恆定的壓力進行印刷。如果是用凸版工藝（採用圓壓平或平壓平型機器）印刷大面積的圖版產品，最好要採用金屬型的底墊材料，這樣，其材料平整度和堅固性較好，印刷壓力比較穩定，有利於防止壓力變異引起的印刷色差。
二、墨輥不良引起的印刷色差
平版、凸版等印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質量有著至關緊要的作用。承印彩色印刷品的機器上，一般裝有傳墨輥、勻墨輥和著墨輥三種，其中對墨色濃淡影響較大的是傳墨膠輥和著墨輥。而墨輥的彈性、粘性、圓心度、硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質量。若著墨輥的彈性差、粘性不足、輥體偏心、膠體過硬以及膠體光潔度差等情況存在時，印刷過程中容易造成刷墨不均勻或不穩定現象，使各印張的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色產品應採用質量較好的膠輥，才能確保每一印刷周期塗布於版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的產品，印刷中應適時對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵。雜質得以清除，以保證油墨的均勻產地，防止印刷色差的產生。另一方面，應調整好墨輥與串墨鐵輥的接觸位置，一般自動印刷機設有幾組的串墨裝置，以實現均勻的輸墨。但是，如果膠輥與串墨鐵輥存有接觸不良情況，勢必造成傳墨不充分、不均勻，使印品橫向版面墨色出現濃淡不均情況。對此，應調整膠輥兩端的軸頭，使膠輥與鐵輥間達到均勻的接觸狀況，調整後可採用5絲的鋼片塞進膠輥與鐵輥間進行抽拉檢驗，抽拉鋼片時以有明顯的阻力感為度。此外，還要調整好著墨膠輥與印版面間的接觸位置。若著墨輥調得過高時，版面得不到均勻，充足的油墨塗布量，並容易因著墨輥在版面打滑而產生印刷杠痕。若著墨輥調的過低時，版面上的油墨層將被刮刀印版拖梢部位，造成印品墨色前淡後深的色差現象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏濃。著墨輥與印版面應調整成平行而又均勻的接觸狀態，只有準確調整好著墨輥與版面間的接觸位置，才能確保印品墨色的均勻一致。
三、給墨裝置不良引起的印刷色差
當墨斗鐵輥圓心度差或存在磨損變形情況，墨斗鋼板也出現磨損變形，以及控制墨斗輥轉動的機構存在缺陷，使印刷過程中輸墨量不穩定，也會引起印刷色差的產生，對此，應採取相應的措施予以處理，才能防止印刷色差的產生。此外，應注意合理條真給墨裝置，墨斗中的油墨要全面增大或減少輸送量，有兩種調整方式，一是通過調整墨斗鋼片與傳墨（給墨）鐵輥間隙來實現；而是通過調整傳墨鐵棍的轉動弧度的大小來實現。油墨在較稀的情況下，不宜將鋼片與鐵棍間隙調的過大，以免漏墨造成墨色不均。調整給墨量時，一般應將傳墨鐵棍的轉動弧度控制在其調節范圍的1/2之間，這樣可使印刷過程中的油墨濃度出現變化時，可靈活調整給墨量，以確保印品墨色的均勻一致，防止印刷色差問題的出現。
四、潤版因素不良引起的印刷色差
平版印刷工藝若潤版不適，也容易出現印刷色差現象。如當水輥存在偏心情況時，由於其與版面的接觸不一致，就容易使版面供水量大小出現差異。此外，水輥熔套若使用老化或吸附油墨、雜質時，將會影響水輥的吸水性和對潤版液的均勻傳遞。再則，水斗裝置若出現漏水現象時，也會影響印刷版面水分的均勻輸送。這些不良情況存在，都會破壞版面油墨的均勻和穩定傳遞，使印品墨色出現差異。所以，潤版系統要保持良好的裝體，應經常清洗水墨輥，對使用老化的水輥絨套應予以更換，才能較好地防止印刷色差的產生。
五、油墨不良引起的印刷色差
工藝情況表明，印刷墨層厚度和粘度不適容易產生印刷色差。印刷時，只有以適度而又均勻的印刷墨層，才能較好地保證印品的墨色質量，並有效防止印刷粘臟故障的產生。若印刷墨層偏厚其粘度相應就增加，由此容易引起印刷中的紙面掉粉、拉毛現象，進而影響印品墨色均勻。但若印刷墨層偏薄及油墨粘稠度過小，印品的墨色就顯得偏淡，印品的視覺效果也就差。另一方面，由於油墨具有觸變性的特性，隨著印刷機運行時間的增長，以及印刷速度的加快，機器的摩擦系數隨之增大，油墨的溫度也將逐漸升高，其粘度也將相應下降，這樣印刷墨色就將越印越淺，使成批產品前後墨色不一致而形成色差。所以，調墨時必須充分考慮到這些因素，要根據氣候溫度狀況和印刷機器特點，調整合適的油墨濃度，以減少印刷中產生色差的機會，使印刷墨色獲得相對的穩定。但在實際印刷過程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往剛開印的印品墨色較濃，隨後便逐漸淡化，這樣，可通過適當調整傳墨鐵棍的轉動角度，逐漸增加輸墨量，使前後印刷的墨色基本保持一致。調配間色和復色油墨時，應盡量避免用比重懸殊較大的油墨混調，以免印刷中因比重差異大而使墨斗里的油墨，產生「分層」（即沉澱與懸浮）現象造成印刷色差。為保持油墨的連續、均勻傳送，應經常用墨刀去攪拌墨斗中的油墨。此外，印刷過程中由於墨斗中墨量明顯減少厚，容易使墨斗鋼片與傳墨鐵輥間隙變小而使油墨輸出量減少，使印品墨色變淡。為避免這種情況發生，生產中還應注意常給墨斗加墨，使墨斗中始終保持一定的油墨。為防止油墨粘稠度變異過於厲害而影響印品墨色的均衡，各膠輥與鐵輥間的接觸不可過緊，膠輥也不易偏硬，以最大限度地降低摩擦熱量對油墨觸變性的影響，減少油墨出現淡化現象。
六、承印物材質不良引起的印刷色差
在日常印刷工藝中，我們可以發現承印物材質差異也是產生印刷色差的原因之一，如承印物光澤度和色相的差異，都會產生印刷色差問題。以壓紋鍍鋁紙為例，鍍鋁紙紙面的色相存在差異，都會造成印刷顯色效果上的不一致。所以，印刷彩色產品應盡量選用光澤度和色相一致的承印物。如果，客觀因素存在的情況下，同一批產品採用兩種色澤和光澤度不同的材料，應注意分開印刷，並在工藝上通過調整油墨色相和印刷壓力，使兩種材料的印刷墨色基本一致，以防止印刷色差的產生。
七、機器不良引起的印刷色差
工欲善其事，必先利其器。保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質量的可靠保證。但是，如果機器存在不良情況，如壓印系統工作不穩定，使每個印張的壓力不一致，以及輸紙系統不正常，印刷中頻繁出現空張、多張等故障現象時，也最容易引起印刷色差問題的出現。所以，平時應注意做好設備的維護和保養，要重視機器要害部位的潤滑工作，如滾筒軸等部位要防止磨損，使壓印機構保持良好的工作狀況，使印刷壓力保持恆定不變。要調整好飛達、氣泵裝置，使氣路暢通無阻印張吸送正常，確保輸紙張順暢不出現空張現象，這樣才能較好防止印刷色差的產生。
八、印版不良引起的印刷色差
印版是圖文復制質量的基礎要素之一，在印刷過程中，印版只有保持不變形、不磨損，才能較好地保證版面傳墨量的穩定。印刷過程中，若網點版面出現糊版或磨損而變形，線條出現磨損而擴大，這樣，由於版面吸墨量的改變，必然將使印品墨色出現偏差。所以，印刷彩色產品應注意控制好適度的印刷壓力，並調整好膠輥、水輥對印版的接觸壓力，防止因壓力過重加劇印版面的磨損，使前後印刷的產品墨色出現偏差。另一方面，應盡量採用光滑度好、不易掉粉、掉毛的材料進行印刷，這也是有效避免印刷中版面出現磨損變形的工藝措施之一，有利於較好地防止印刷色差的產生。
九、包襯不良引起的印刷色差
包塵是印跡轉移的媒介，對印刷墨色有很大的影響作用。如果，包襯彈性太差的話，隨著印刷次數的不斷增加，它逐漸出現下沉變形後就難以復位，那麼，就將使印品前後的印刷墨色不一致。另一方面，若印刷過程中，包襯表面粘附一層油墨、紙屑等雜質，也會使印品墨色產生偏差。所以，印刷彩色產品應選具有一定彈性的包襯，並適時清洗橡皮布表面的印跡或紙屑，以防止因包襯不良引起的印刷色差。
十、光源特性及觀察角度不同對鑒別印品顏色的差異
通常鑒別印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光燈和白熾燈等光源。它們發出光源特性不同，發射的出的光顏色也就有所差異，如日光為醇白色，觀察顏色相對就較准確。日光燈的光白中帶青，近似日光。而白熾燈的光則有紅中帶有偏黃顏色，所以，難以准確進行鑒別顏色。日光和日光燈雖然有點相似，但在鑒別質量較高的色彩產品時，也應考慮兩者的差別。光線對鑒別墨色的影響，不僅在於光源的特性，還與光的強弱和照射的角度有很大關系。在同一光源下，被照射而遠者則弱。正確的照射角度，應當十入射角等於反射角，光照射在樣張上免不了有部分折射，但是對墨色並無多大影響，在鑒別印品墨色時，不論十白天或夜間都應在光源強弱程度和照射角度都相同的情況下進行。另一方面，在鑒別印品墨色時，特別是鍍鋁紙印刷品，印刷中途對照樣張顏色，應正確區別並列放置鑒別與重疊放置鑒別樣張顏色存在的偏色差異，如將印刷樣放在標准樣旁別進行比對顏色，因為觀察角度差異大，會產生一定的視覺誤差，容易造成墨色鑒別不準。而將印刷樣的墨色樣塊重疊放在標准樣上面進行比對，由於其觀察角度差異小，對顏色的鑒別相對較准。這一點筆者深有體會，如筆者在一次送商標樣（主標與背標底色相同）給客戶確認時，客戶在看了並列放置的標樣後，認為主標與背標的底色存在明顯色差，提出了異議。而筆者通過將背標疊放在主標的上面後，進行顏色比對即感到顏色比較接近，於是客戶終於簽字確認了。工藝實踐情況表明光源特性和觀察腳的的差異，將直接影響顏色的准確鑒別，所以，印刷顏色質量要求較高的產品，最好應安排在白天印刷，並且在比對顏色時，應採用多種角度反復進行觀察比較，以防止印刷過程中油墨控制不當，造成前後印刷產品墨色不一致。
綜上所述，正確認識產生印刷色差的若干因素，通過把好印刷工藝十和操作技術關，不僅可有效地避免這樣或那樣的印刷弊病的產生，而且可較好地保證彩色印刷品的墨色質量。

❾ 為什麼印刷中會出現色差

這個問題問得太好了。
我以前只是認為跟時間、環境有關。其實不是這樣的。
因為印刷的顏色都是透明，彩色是由紅黃藍墨四色疊加成的，而印刷色的深淺又和墨水量和印刷機的氣壓有關，墨量大、氣壓大顏色就是深些。
在印刷中，我們必須跟色跟樣印刷，顏色跟好了跟對了，但是有的印刷機相對老化，本來調好的墨量、調好的壓力，它會隨著印刷時間的改變而改變墨量、氣壓，印刷機長在印刷過程中不斷的對色調墨量。
新機器就會即時糾正，老機器就會糾正不到。因此就出現了色差。新機器同版同次印刷一般來說色差相對較小，舊機器從頭到尾可能有無數個顏色。

❿ 影響印刷品顏色的原因有那些

印刷影響顏色的原因是：
一、壓力不適引起的印刷色差
印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由於印版表面不可能絕對平整的，紙張表面也不可避免存在細微的凹凸狀及厚薄不均情況，若印刷壓力不足或不均勻時，印刷墨層就容易出現濃淡不均現象。理想的印刷工藝是在「三平」的基礎上，即要求印版面與承印物和包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過均衡印刷壓力的作用，使印品上獲得較均勻的墨色。當印刷壓力不足或不均勻時，包襯體與印版面存有接觸不良情況時，則需通過加大輸墨量，來滿足版面著墨的視覺效果，但是這樣不僅會增大油墨的耗用量，又容易產生印刷色差和印品出現粘臟質量問題。所以，防止印刷色差的產生，應把握好印刷「三平」的基本條件，並採用均勻而又恆定的壓力進行印刷。如果是用凸版工藝（採用圓壓平或平壓平型機器）印刷大面積的圖版產品，最好要採用金屬型的底墊材料，這樣，其材料平整度和堅固性較好，印刷壓力比較穩定，有利於防止壓力變異引起的印刷色差。
二、墨輥不良引起的印刷色差
平版、凸版等印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質量有著至關緊要的作用。承印彩色印刷品的機器上，一般裝有傳墨輥、勻墨輥和著墨輥三種，其中對墨色濃淡影響較大的是傳墨膠輥和著墨輥。而墨輥的彈性、粘性、圓心度、硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質量。若著墨輥的彈性差、粘性不足、輥體偏心、膠體過硬以及膠體光潔度差等情況存在時，印刷過程中容易造成刷墨不均勻或不穩定現象，使各印張的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色產品應採用質量較好的膠輥，才能確保每一印刷周期塗布於版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的產品，印刷中應適時對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵。雜質得以清除，以保證油墨的均勻產地，防止印刷色差的產生。另一方面，應調整好墨輥與串墨鐵輥的接觸位置，一般自動印刷機設有幾組的串墨裝置，以實現均勻的輸墨。但是，如果膠輥與串墨鐵輥存有接觸不良情況，勢必造成傳墨不充分、不均勻，使印品橫向版面墨色出現濃淡不均情況。對此，應調整膠輥兩端的軸頭，使膠輥與鐵輥間達到均勻的接觸狀況，調整後可採用5絲的鋼片塞進膠輥與鐵輥間進行抽拉檢驗，抽拉鋼片時以有明顯的阻力感為度。此外，還要調整好著墨膠輥與印版面間的接觸位置。若著墨輥調得過高時，版面得不到均勻，充足的油墨塗布量，並容易因著墨輥在版面打滑而產生印刷杠痕。若著墨輥調的過低時，版面上的油墨層將被刮刀印版拖梢部位，造成印品墨色前淡後深的色差現象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏濃。著墨輥與印版面應調整成平行而又均勻的接觸狀態，只有準確調整好著墨輥與版面間的接觸位置，才能確保印品墨色的均勻一致。
三、給墨裝置不良引起的印刷色差
當墨斗鐵輥圓心度差或存在磨損變形情況，墨斗鋼板也出現磨損變形，以及控制墨斗輥轉動的機構存在缺陷，使印刷過程中輸墨量不穩定，也會引起印刷色差的產生，對此，應採取相應的措施予以處理，才能防止印刷色差的產生。此外，應注意合理條真給墨裝置，墨斗中的油墨要全面增大或減少輸送量，有兩種調整方式，一是通過調整墨斗鋼片與傳墨（給墨）鐵輥間隙來實現；而是通過調整傳墨鐵棍的轉動弧度的大小來實現。油墨在較稀的情況下，不宜將鋼片與鐵棍間隙調的過大，以免漏墨造成墨色不均。調整給墨量時，一般應將傳墨鐵棍的轉動弧度控制在其調節范圍的1/2之間，這樣可使印刷過程中的油墨濃度出現變化時，可靈活調整給墨量，以確保印品墨色的均勻一致，防止印刷色差問題的出現。
四、潤版因素不良引起的印刷色差
平版印刷工藝若潤版不適，也容易出現印刷色差現象。如當水輥存在偏心情況時，由於其與版面的接觸不一致，就容易使版面供水量大小出現差異。此外，水輥熔套若使用老化或吸附油墨、雜質時，將會影響水輥的吸水性和對潤版液的均勻傳遞。再則，水斗裝置若出現漏水現象時，也會影響印刷版面水分的均勻輸送。這些不良情況存在，都會破壞版面油墨的均勻和穩定傳遞，使印品墨色出現差異。所以，潤版系統要保持良好的裝體，應經常清洗水墨輥，對使用老化的水輥絨套應予以更換，才能較好地防止印刷色差的產生。
五、油墨不良引起的印刷色差
工藝情況表明，印刷墨層厚度和粘度不適容易產生印刷色差。印刷時，只有以適度而又均勻的印刷墨層，才能較好地保證印品的墨色質量，並有效防止印刷粘臟故障的產生。若印刷墨層偏厚其粘度相應就增加，由此容易引起印刷中的紙面掉粉、拉毛現象，進而影響印品墨色均勻。但若印刷墨層偏薄及油墨粘稠度過小，印品的墨色就顯得偏淡，印品的視覺效果也就差。另一方面，由於油墨具有觸變性的特性，隨著印刷機運行時間的增長，以及印刷速度的加快，機器的摩擦系數隨之增大，油墨的溫度也將逐漸升高，其粘度也將相應下降，這樣印刷墨色就將越印越淺，使成批產品前後墨色不一致而形成色差。所以，調墨時必須充分考慮到這些因素，要根據氣候溫度狀況和印刷機器特點，調整合適的油墨濃度，以減少印刷中產生色差的機會，使印刷墨色獲得相對的穩定。但在實際印刷過程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往剛開印的印品墨色較濃，隨後便逐漸淡化，這樣，可通過適當調整傳墨鐵棍的轉動角度，逐漸增加輸墨量，使前後印刷的墨色基本保持一致。調配間色和復色油墨時，應盡量避免用比重懸殊較大的油墨混調，以免印刷中因比重差異大而使墨斗里的油墨，產生「分層」（即沉澱與懸浮）現象造成印刷色差。為保持油墨的連續、均勻傳送，應經常用墨刀去攪拌墨斗中的油墨。此外，印刷過程中由於墨斗中墨量明顯減少厚，容易使墨斗鋼片與傳墨鐵輥間隙變小而使油墨輸出量減少，使印品墨色變淡。為避免這種情況發生，生產中還應注意常給墨斗加墨，使墨斗中始終保持一定的油墨。為防止油墨粘稠度變異過於厲害而影響印品墨色的均衡，各膠輥與鐵輥間的接觸不可過緊，膠輥也不易偏硬，以最大限度地降低摩擦熱量對油墨觸變性的影響，減少油墨出現淡化現象。
六、承印物材質不良引起的印刷色差
在日常印刷工藝中，我們可以發現承印物材質差異也是產生印刷色差的原因之一，如承印物光澤度和色相的差異，都會產生印刷色差問題。以壓紋鍍鋁紙為例，鍍鋁紙紙面的色相存在差異，都會造成印刷顯色效果上的不一致。所以，印刷彩色產品應盡量選用光澤度和色相一致的承印物。如果，客觀因素存在的情況下，同一批產品採用兩種色澤和光澤度不同的材料，應注意分開印刷，並在工藝上通過調整油墨色相和印刷壓力，使兩種材料的印刷墨色基本一致，以防止印刷色差的產生。
七、機器不良引起的印刷色差
工欲善其事，必先利其器。保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質量的可靠保證。但是，如果機器存在不良情況，如壓印系統工作不穩定，使每個印張的壓力不一致，以及輸紙系統不正常，印刷中頻繁出現空張、多張等故障現象時，也最容易引起印刷色差問題的出現。所以，平時應注意做好設備的維護和保養，要重視機器要害部位的潤滑工作，如滾筒軸等部位要防止磨損，使壓印機構保持良好的工作狀況，使印刷壓力保持恆定不變。要調整好飛達、氣泵裝置，使氣路暢通無阻印張吸送正常，確保輸紙張順暢不出現空張現象，這樣才能較好防止印刷色差的產生。
八、印版不良引起的印刷色差
印版是圖文復制質量的基礎要素之一，在印刷過程中，印版只有保持不變形、不磨損，才能較好地保證版面傳墨量的穩定。印刷過程中，若網點版面出現糊版或磨損而變形，線條出現磨損而擴大，這樣，由於版面吸墨量的改變，必然將使印品墨色出現偏差。所以，印刷彩色產品應注意控制好適度的印刷壓力，並調整好膠輥、水輥對印版的接觸壓力，防止因壓力過重加劇印版面的磨損，使前後印刷的產品墨色出現偏差。另一方面，應盡量採用光滑度好、不易掉粉、掉毛的材料進行印刷，這也是有效避免印刷中版面出現磨損變形的工藝措施之一，有利於較好地防止印刷色差的產生。
九、包襯不良引起的印刷色差
包塵是印跡轉移的媒介，對印刷墨色有很大的影響作用。如果，包襯彈性太差的話，隨著印刷次數的不斷增加，它逐漸出現下沉變形後就難以復位，那麼，就將使印品前後的印刷墨色不一致。另一方面，若印刷過程中，包襯表面粘附一層油墨、紙屑等雜質，也會使印品墨色產生偏差。所以，印刷彩色產品應選具有一定彈性的包襯，並適時清洗橡皮布表面的印跡或紙屑，以防止因包襯不良引起的印刷色差。
十、光源特性及觀察角度不同對鑒別印品顏色的差異
通常鑒別印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光燈和白熾燈等光源。它們發出光源特性不同，發射的出的光顏色也就有所差異，如日光為醇白色，觀察顏色相對就較准確。日光燈的光白中帶青，近似日光。而白熾燈的光則有紅中帶有偏黃顏色，所以，難以准確進行鑒別顏色。日光和日光燈雖然有點相似，但在鑒別質量較高的色彩產品時，也應考慮兩者的差別。光線對鑒別墨色的影響，不僅在於光源的特性，還與光的強弱和照射的角度有很大關系。在同一光源下，被照射而遠者則弱。正確的照射角度，應當十入射角等於反射角，光照射在樣張上免不了有部分折射，但是對墨色並無多大影響，在鑒別印品墨色時，不論十白天或夜間都應在光源強弱程度和照射角度都相同的情況下進行。另一方面，在鑒別印品墨色時，特別是鍍鋁紙印刷品，印刷中途對照樣張顏色，應正確區別並列放置鑒別與重疊放置鑒別樣張顏色存在的偏色差異，如將印刷樣放在標准樣旁別進行比對顏色，因為觀察角度差異大，會產生一定的視覺誤差，容易造成墨色鑒別不準。而將印刷樣的墨色樣塊重疊放在標准樣上面進行比對，由於其觀察角度差異小，對顏色的鑒別相對較准。這一點筆者深有體會，如筆者在一次送商標樣（主標與背標底色相同）給客戶確認時，客戶在看了並列放置的標樣後，認為主標與背標的底色存在明顯色差，提出了異議。而筆者通過將背標疊放在主標的上面後，進行顏色比對即感到顏色比較接近，於是客戶終於簽字確認了。工藝實踐情況表明光源特性和觀察腳的的差異，將直接影響顏色的准確鑒別，所以，印刷顏色質量要求較高的產品，最好應安排在白天印刷，並且在比對顏色時，應採用多種角度反復進行觀察比較，以防止印刷過程中油墨控制不當，造成前後印刷產品墨色不一致。