潤版液為什麼會有顏色

① 印刷中酒精和潤版液各有什麼作用

一、印刷中酒精的作用差歲腔：
1.降低水的表面張力，增加水的黏度，增加上水量。
2.促進水油乳化。
3.降低膠輥之間的溫度，使其不易過高而使橡膠老化及虛衫破壞水油乳化。
二、印刷中潤版液的作用：
1、需要潤版液保證一定的酸性，以便形成新的親水鹽層，及時修復被破壞的親水層。
2、另外在印刷過程中保證潤版液一定的弱酸性，也能夠起到清除版面空白部分油污的作雀悔用。

② 使用免酒精潤版液的好處是什麼

1.使用免酒精潤版液可以降低成本，經過統計發現，比使用酒精印刷時用水成本可以節約30%以上。2.適合PS版或CTP版材，不會損傷鍍絡輥和橡膠棍。3.特殊乾燥劑，在沒有添加酒精的印刷條件下，能確保印刷油墨的氧化乾燥。4.寬容度大，具有強緩沖能力，水墨平衡穩定。5.可蘆伏以減紙粉在墨輥和橡皮布上堆積，有效保持印刷色彩穩定。6.在停機時可以有效保護印版，不需要擦護版膠。7.清潔版面速度快，廢紙少，有效降低消鏈印刷成本。8.全免酒精潤版液的電導值與傳統潤版液保持一致，不會帶來機器水路因過高電導率而遭腐蝕的風險。9.經測試發現，使用免酒精潤版液拿嘩孫印後紙張平均乾燥，乾燥速度更快，提高了生產效率。10.車間更安全、更環保。11.由於消除了酒精對橡膠的腐蝕作用，隨著免酒精潤版液的使用，膠印機的水路膠輥會逐漸變軟，膠輥壽命顯著延長，養護成本降低。12.免酒精印刷可以省水、省墨；免酒精印刷只需要較少的墨量就可以得到所需的色密度，更稀的墨膜能實現更清晰的墨點和更明亮的色彩還原，印品質量得到提升。美高整理提供。

③ 印刷水箱潤版液放多了會怎樣

潤版液放多了會引起油墨過度乳化，出現臟版、糊版、顏色暗淡無光、乾燥慢、堆墨、脫墨胡友卜故障褲穗，要控制潤版液添加量合理，不同機型告迅添加量不同。

④ 在印刷中出現浮臟故障的原因有哪些

在印刷中會出現膠印臟版態帶故障，這回讓印刷出的產品顏色灰暗或者是印刷的效果很差達不到客戶的要求，今天小編就為帆咐蘆大家介紹 1、症狀的現象 板有輕微的油墨覆蓋轉毯並傳遞給列印，所以列印區域也充滿非圖文輕微的顏色。雖然該簡兆板塊上的油墨擦去，但很快就會出現。潤版液的顏色，例如其組成部分的油墨或臟版是漂浮在液體中，或溶解在潤版液中引起的衰減。因此，有時也被稱為臟浮動油墨滲色或水。 2、故障原因 (1)印刷塗布紙時更容易產生浮臟。這是因為紙張表面活性劑的沉澱，油墨乳液的形成，附著的非圖像區。 (2)粘合劑，油墨的粘度過低，油中的水分中的一些形成微細的乳液可以形成一個浮動臟。 (3)使用親水性顏料墨水。 (4)墨不成熟的，親脂性差的顏料在油墨中的顏料是不充分的濕粘合劑。 (5)當樹脂型油墨，使用低分散油墨粘合劑和油分對比較高，容易引起乳化。 3、解決方法： (1)產生的墨水之後，應該有一個足夠長的存儲時間。 (2)應使用具有親脂性或親水性的材料的處理過的顏料在墨表面。 (3)油墨顏料粘合劑應具有良好的潤濕性。 (4)減少酸性潤版液，也可以是少量的水。 (5)加入連結料。

⑤ 印刷工藝流程及其影響顏色的原因是什麼

印刷工藝流程分為三個階段：
印前→指印刷前期的工作，一般指攝影、設計、製作、排版、輸出菲林打樣等；
印中→指印刷中期的工作，通過印刷機印刷出成品的過程；
印後→指印刷後期的工作，一般指印刷品的後加工包括過膠(覆膜)、過UV、過油、啤、燙金、擊凸、裝裱、裝訂、裁切等，多用於宣傳類和包裝類印刷品。
印刷影響顏色的原因是：
一、壓力不適引起的印刷色差
印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由於印版表面不可能絕對平整的，紙張表面也不可避免存在細微的凹凸狀及厚薄不均情況，若印刷壓力不足或不均勻時，印刷墨層就容易出現濃淡不均現象。理想的印刷工藝是在「三平」的基礎上，即要求印版面與承印物和包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過均衡印刷壓力的作用，使印品上獲得較均勻的墨色。當印刷壓力不足或不均勻時，包襯體與印版面存有接觸不良情況時，則需通過加大輸墨量，來滿足版面著墨的視覺效果，但是這樣不僅會增大油墨的耗用量，又容易產生印刷色差和印品出現粘臟質量問題。所以，防止印刷色差的產生，應把握好印刷「三平」的基本條件，並採用均勻而又恆定的壓力進行印刷。如果是用凸版工藝（採用圓壓平或平壓平型機器）印刷大面積的圖版產品，最好要採用金屬型的底墊材料，這樣，其材料平整度和堅固性較好，印刷壓力比較穩定，有利於防止壓力變異引起的印刷色差。
二、墨輥不良引起的印刷色差
平版、凸版等印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質量有著至關緊要的作用。承印彩色印刷品的機器上，一般裝有傳墨輥、勻墨輥和著墨輥三種，其中對墨色濃淡影響較大的是傳墨膠輥和著墨輥。而墨輥的彈性、粘性、圓心度、硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質量。若著墨輥的彈性差、粘性不足、輥體偏心、膠體過硬以及膠體光潔度差等情況存在時，印刷過程中容易造成刷墨不均勻或不穩定現象，使各印張的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色產品應採用質量較好的膠輥，才能確保每一印刷周期塗布於版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的產品，印刷中應適時對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵。雜質得以清除，以保證油墨的均勻產地，防止印刷色差的產生。另一方面，應調整好墨輥與串墨鐵輥的接觸位置，一般自動印刷機設有幾組的串墨裝置，以實現均勻的輸墨。但是，如果膠輥與串墨鐵輥存有接觸不良情況，勢必造成傳墨不充分、不均勻，使印品橫向版面墨色出現濃淡不均情況。對此，應調整膠輥兩端的軸頭，使膠輥與鐵輥間達到均勻的接觸狀況，調整後可採用5絲的鋼片塞進膠輥與鐵輥間進行抽拉檢驗，抽拉鋼片時以有明顯的阻力感為度。此外，還要調整好著墨膠輥與印版面間的接觸位置。若著墨輥調得過高時，版面得不到均勻，充足的油墨塗布量，並容易因著墨輥在版面打滑而產生印刷杠痕。若著墨輥調的過低時，版面上的油墨層將被刮刀印版拖梢部位，造成印品墨色前淡後深的色差現象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏濃。著墨輥與印版面應調整成平行而又均勻的接觸狀態，只有準確調整好著墨輥與版面間的接觸位置，才能確保印品墨色的均勻一致。
三、給墨裝置不良引起的印刷色差
當墨斗鐵輥圓心度差或存在磨損變形情況，墨斗鋼板也出現磨損變形，以及控制墨斗輥轉動的機構存在缺陷，使印刷過程中輸墨量不穩定，也會引起印刷色差的產生，對此，應採取相應的措施予以處理，才能防止印刷色差的產生。此外，應注意合理條真給墨裝置，墨斗中的油墨要全面增大或減少輸送量，有兩種調整方式，一是通過調整墨斗鋼片與傳墨（給墨）鐵輥間隙來實現；而是通過調整傳墨鐵棍的轉動弧度的大小來實現。油墨在較稀的情況下，不宜將鋼片與鐵棍間隙調的過大，以免漏墨造成墨色不均。調整給墨量時，一般應將傳墨鐵棍的轉動弧度控制在其調節范圍的1/2之間，這樣可使印刷過程中的油墨濃度出現變化時，可靈活調整給墨量，以確保印品墨色的均勻一致，防止印刷色差問題的出現。
四、潤版因素不良引起的印刷色差
平版印刷工藝若潤版不適，也容易出現印刷色差現象。如當水輥存在偏心情況時，由於其與版面的接觸不一致，就容易使版面供水量大小出現差異。此外，水輥熔套若使用老化或吸附油墨、雜質時，將會影響水輥的吸水性和對潤版液的均勻傳遞。再則，水斗裝置若出現漏水現象時，也會影響印刷版面水分的均勻輸送。這些不良情況存在，都會破壞版面油墨的均勻和穩定傳遞，使印品墨色出現差異。所以，潤版系統要保持良好的裝體，應經常清洗水墨輥，對使用老化的水輥絨套應予以更換，才能較好地防止印刷色差的產生。
五、油墨不良引起的印刷色差
工藝情況表明，印刷墨層厚度和粘度不適容易產生印刷色差。印刷時，只有以適度而又均勻的印刷墨層，才能較好地保證印品的墨色質量，並有效防止印刷粘臟故障的產生。若印刷墨層偏厚其粘度相應就增加，由此容易引起印刷中的紙面掉粉、拉毛現象，進而影響印品墨色均勻。但若印刷墨層偏薄及油墨粘稠度過小，印品的墨色就顯得偏淡，印品的視覺效果也就差。另一方面，由於油墨具有觸變性的特性，隨著印刷機運行時間的增長，以及印刷速度的加快，機器的摩擦系數隨之增大，油墨的溫度也將逐漸升高，其粘度也將相應下降，這樣印刷墨色就將越印越淺，使成批產品前後墨色不一致而形成色差。所以，調墨時必須充分考慮到這些因素，要根據氣候溫度狀況和印刷機器特點，調整合適的油墨濃度，以減少印刷中產生色差的機會，使印刷墨色獲得相對的穩定。但在實際印刷過程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往剛開印的印品墨色較濃，隨後便逐漸淡化，這樣，可通過適當調整傳墨鐵棍的轉動角度，逐漸增加輸墨量，使前後印刷的墨色基本保持一致。調配間色和復色油墨時，應盡量避免用比重懸殊較大的油墨混調，以免印刷中因比重差異大而使墨斗里的油墨，產生「分層」（即沉澱與懸浮）現象造成印刷色差。為保持油墨的連續、均勻傳送，應經常用墨刀去攪拌墨斗中的油墨。此外，印刷過程中由於墨斗中墨量明顯減少厚，容易使墨斗鋼片與傳墨鐵輥間隙變小而使油墨輸出量減少，使印品墨色變淡。為避免這種情況發生，生產中還應注意常給墨斗加墨，使墨斗中始終保持一定的油墨。為防止油墨粘稠度變異過於厲害而影響印品墨色的均衡，各膠輥與鐵輥間的接觸不可過緊，膠輥也不易偏硬，以最大限度地降低摩擦熱量對油墨觸變性的影響，減少油墨出現淡化現象。
六、承印物材質不良引起的印刷色差
在日常印刷工藝中，我們可以發現承印物材質差異也是產生印刷色差的原因之一，如承印物光澤度和色相的差異，都會產生印刷色差問題。以壓紋鍍鋁紙為例，鍍鋁紙紙面的色相存在差異，都會造成印刷顯色效果上的不一致。所以，印刷彩色產品應盡量選用光澤度和色相一致的承印物。如果，客觀因素存在的情況下，同一批產品採用兩種色澤和光澤度不同的材料，應注意分開印刷，並在工藝上通過調整油墨色相和印刷壓力，使兩種材料的印刷墨色基本一致，以防止印刷色差的產生。
七、機器不良引起的印刷色差
工欲善其事，必先利其器。保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質量的可靠保證。但是，如果機器存在不良情況，如壓印系統工作不穩定，使每個印張的壓力不一致，以及輸紙系統不正常，印刷中頻繁出現空張、多張等故障現象時，也最容易引起印刷色差問題的出現。所以，平時應注意做好設備的維護和保養，要重視機器要害部位的潤滑工作，如滾筒軸等部位要防止磨損，使壓印機構保持良好的工作狀況，使印刷壓力保持恆定不變。要調整好飛達、氣泵裝置，使氣路暢通無阻印張吸送正常，確保輸紙張順暢不出現空張現象，這樣才能較好防止印刷色差的產生。
八、印版不良引起的印刷色差
印版是圖文復制質量的基礎要素之一，在印刷過程中，印版只有保持不變形、不磨損，才能較好地保證版面傳墨量的穩定。印刷過程中，若網點版面出現糊版或磨損而變形，線條出現磨損而擴大，這樣，由於版面吸墨量的改變，必然將使印品墨色出現偏差。所以，印刷彩色產品應注意控制好適度的印刷壓力，並調整好膠輥、水輥對印版的接觸壓力，防止因壓力過重加劇印版面的磨損，使前後印刷的產品墨色出現偏差。另一方面，應盡量採用光滑度好、不易掉粉、掉毛的材料進行印刷，這也是有效避免印刷中版面出現磨損變形的工藝措施之一，有利於較好地防止印刷色差的產生。
九、包襯不良引起的印刷色差
包塵是印跡轉移的媒介，對印刷墨色有很大的影響作用。如果，包襯彈性太差的話，隨著印刷次數的不斷增加，它逐漸出現下沉變形後就難以復位，那麼，就將使印品前後的印刷墨色不一致。另一方面，若印刷過程中，包襯表面粘附一層油墨、紙屑等雜質，也會使印品墨色產生偏差。所以，印刷彩色產品應選具有一定彈性的包襯，並適時清洗橡皮布表面的印跡或紙屑，以防止因包襯不良引起的印刷色差。
十、光源特性及觀察角度不同對鑒別印品顏色的差異
通常鑒別印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光燈和白熾燈等光源。它們發出光源特性不同，發射的出的光顏色也就有所差異，如日光為醇白色，觀察顏色相對就較准確。日光燈的光白中帶青，近似日光。而白熾燈的光則有紅中帶有偏黃顏色，所以，難以准確進行鑒別顏色。日光和日光燈雖然有點相似，但在鑒別質量較高的色彩產品時，也應考慮兩者的差別。光線對鑒別墨色的影響，不僅在於光源的特性，還與光的強弱和照射的角度有很大關系。在同一光源下，被照射而遠者則弱。正確的照射角度，應當十入射角等於反射角，光照射在樣張上免不了有部分折射，但是對墨色並無多大影響，在鑒別印品墨色時，不論十白天或夜間都應在光源強弱程度和照射角度都相同的情況下進行。另一方面，在鑒別印品墨色時，特別是鍍鋁紙印刷品，印刷中途對照樣張顏色，應正確區別並列放置鑒別與重疊放置鑒別樣張顏色存在的偏色差異，如將印刷樣放在標准樣旁別進行比對顏色，因為觀察角度差異大，會產生一定的視覺誤差，容易造成墨色鑒別不準。而將印刷樣的墨色樣塊重疊放在標准樣上面進行比對，由於其觀察角度差異小，對顏色的鑒別相對較准。這一點筆者深有體會，如筆者在一次送商標樣（主標與背標底色相同）給客戶確認時，客戶在看了並列放置的標樣後，認為主標與背標的底色存在明顯色差，提出了異議。而筆者通過將背標疊放在主標的上面後，進行顏色比對即感到顏色比較接近，於是客戶終於簽字確認了。工藝實踐情況表明光源特性和觀察腳的的差異，將直接影響顏色的准確鑒別，所以，印刷顏色質量要求較高的產品，最好應安排在白天印刷，並且在比對顏色時，應採用多種角度反復進行觀察比較，以防止印刷過程中油墨控制不當，造成前後印刷產品墨色不一致。
綜上所述，正確認識產生印刷色差的若干因素，通過把好印刷工藝十和操作技術關，不僅可有效地避免這樣或那樣的印刷弊病的產生，而且可較好地保證彩色印刷品的墨色質量。

⑥ pvc印刷中油墨粉化現象成因及其排除法

1．紙張因素

原因分析：紙張如某些膠版紙、銅版紙、白板紙，其表面的膠料、塗料或其它填充物中或多或少地含有一些表面活性物質，它們具有一定的水溶性。若與紙張結合得不牢，在印刷過程中經潤版液的浸濕並經過橡皮布擠壓和剝離，這些表面活性物脫落並通過印版傳遞到墨輥、水鬥上，與油墨相融合，使油墨的黏度大為降低，吸水性增大，抗水散耐性受到影響，引起油墨乳化過度。版面水分越大，溶解的填充物就越多，乳化越嚴重；施膠不好、紙質疏鬆，掉粉、掉毛越嚴重的紙張，越容易乳化過度。

預防措施：(1)改用質量較好的紙張，根本上杜絕因紙張引起的油墨過度乳化；(2)勤洗橡皮布、印版，及時清除掉落的紙粉、紙毛；(3)在油墨中加入少量添加劑，並減小版面水分和減輕水輥的壓力，以減少紙張脫粉掉毛。

2．潤版液因素

原因分析：由於潤版液的分散是引起油墨乳化的條件之一，印版表面的水膜，在機械力的擠壓作用下，形成微小的液滴分散滲進油墨中，引起油墨乳化。因此潤版液水量過大，印版水膜過厚，沿著墨輥傳布的水分增多，經過滾筒、墨輥的相互擠壓，促使油墨乳化加速和過度乳化。水量越大，水膜越厚，pH值越小，過度乳化越嚴重。

預防措施：(1)控制好潤版液水量，在保證印版不上臟，印跡符合層次、密度、色彩等質量要求下，減小墨量、減小水量；(2)按制好潤版液配比，pH值不宜過小，最好盡量使用醇類潤版液。

3．油墨因素

原因分析：油墨黏度是產生乳化的主要因素，無論黏度大小，都能產生不同程度的乳化。油墨黏度大，其分子內聚力大，抗水性強，乳化值就小；反之，如果油墨黏度小，流動性強，分子間的內聚力小，抗水性差，就容易乳化。一般情況下，油墨黏度與乳化成反比，而流動性與乳化成正比。

顏料本身斥水能力的不同也會引起油墨乳化值的變化。比如，黑墨、紅墨的抗水性就比青蓮、孔雀藍油墨好，乳化值也較小。

預防措施：(1)選用抗水性能好的油墨；(2)對於容易乳化的油墨，可適當加入0號調墨油，增加油墨的黏度，盡量不通過添加6號調墨油來降低油墨的黏度；(3)重新換用新墨。

4．沖淡劑和乾燥劑因素

原因分析：常用的沖淡劑主要有撤淡劑、白油、白墨、維力油等，其中撤淡劑是一種兩性氧化物，吸濕性強，乳化值較大，白油的乳化值也較大，極易引起油墨的乳化。如果在油墨中添加這些沖淡劑，必然使油墨乳化加速。催干劑如白燥油、紅燥油，其乳化值較大，加入適量的催干劑可以加快油墨乾燥。但如過量添加，反而會降低油橡掘春墨的乾燥速度，同時會使油墨乳化惡化。

預防措施：要根據具體情況添加沖淡劑或：1：燥劑，不能盲目亂加，盡量控制在一定的量內，一般在2％一3％左右，不能超過5％。

5．其它因梁耐素

原因分析：車間溫度、濕度，印刷速度以及水輥、墨輥的壓力等因素，也會對油墨乳化產生一定影響。車間溫度越高，滾筒、墨輥表面溫度越高，油墨越稀，而流動性越大，黏度就越變小，抗水性就減弱；如果印刷速度高，相互作用力就大。這些因素對油墨的過度乳化起到較強的催化作用，車間溫度越高，油墨越易乳化。

預防措施：(1)車間盡量安裝空調，把車間溫度控制在20℃～26℃之間，濕度控制在53％～65％之間；(2)注意調整水輥、墨輥的壓力，使之在合適的范圍內，確保輸水、輸墨順暢；(3)在停機空轉時，應關停供水、供墨，避免水大墨大加速油墨乳化。

影響油墨的乳化因素是多方面的，而許多時候，引起油墨過度乳化的原因往往是幾個因素共同起作用的。比如：圖文面積小，耗墨量少，油墨長時間與水接觸容易產生乳化，如果油墨的抗水性差、水量過大，那必然更會加速乳化，更容易出現油墨過度乳化。因此，對於油墨乳化問題，我們應該從多方面進行逐一分析和排除，必須樹立防範於未然的思想，重在預防，除了在原材料上要把好質量關外，平時也要養成良好工作習慣，規范工藝操作。比如：做好「三平」、「三勤」工作，及時發現和解決問題，並注意積累經驗，盡可能把握適度的油墨乳化，控制好水墨平衡，印出網點清晰、層次分明，彩色鮮艷的高質量印刷品