銅帶軋制油為什麼變顏色

Ⅰ 幾種銅帶軋制潤滑劑的性能評價與研究

銅材冷軋軋制油分4類：礦物油、動植物油、混合油、調和油
1.礦物油
礦物油是銅材壓力加工中使用最廣泛的潤滑油，屬非極性物質，只能在銅材製品表面形成非極性的物理吸附膜，潤滑性能較差，在工藝潤滑時較少直接使用，通常作為配製工藝潤滑油的基礎油。
2.動植物油
由動物機體或植物種子提煉而成的油或脂肪，屬於極性物質，不僅很容易在銅材製品表面形成物理吸附膜，還能在潤滑表面形成極性分子的化學吸附膜，起到很好的潤滑作用。但動植物油化學穩定性差，容易老化變質，且價格較高，在實際生產中較少直接使用。
3.混合油
混合油是將礦物油和動植物油以不同的比例混合製成。它具有較好的潤滑性能，在銅材生產中有一定的運用。
4.調和油
將少量添加劑加入礦物油中，可改善礦物油的各方面性能，這在銅材生產中得到了越來越廣泛的應用。配製調和油的添加劑按作用可分為兩大類：一類是改善潤滑油物理性能的，如黏度添加劑、油性添加劑、降凝劑、抗泡劑等；另一類是改善潤滑油化學性質的，如極壓抗磨劑、抗氧化劑、抗腐劑、防銹劑、清凈分散劑等。
目前在銅板帶軋制中使用最多的是調和油
目前在銅板帶軋制中使用最多的是調和油。調和油由精製礦物油加入多種功能添加劑調和而成，因而具有油膜強度高、不易破裂、抗氧化能力強、銅材軋制材表面精度好、粗糙度低、退火後潔凈度高等特點。由於礦物油的熱容較小，冷卻效果較差，因此在一定程度上限制了軋機軋制速度的提高。
銅材軋制產品及軋制階段不同，選用軋制油不同，技術要求也不同。應結合具體軋制條件進行選擇。一般對硬軋件及軋制壓力大的情況，選擇黏度較高的軋制油；而高速軋機應選擇黏度較小的軋制油；軋件表面要求高時，一般選擇揮發性強及雜質、灰分較低的軋制油；軋制銅材薄帶和超薄帶材時應選擇潤滑性較好的潤滑油。為保證銅帶材軋制時最佳的潤滑效果，銅帶材表面用保持均勻的油膜，避免油膜太薄出現破裂造成粘輥，或油膜太厚使得退火後帶材表面潔凈度低。目前全油軋制使用的潤滑油一般為調和油。

Ⅱ 銅帶軋制時可以不用潤滑劑嗎

不可以，銅帶在高速軋制時，產生大量變形熱，同時精軋銅帶採用全油潤滑，冷卻效果不如乳化液，這樣就需要大量的工藝潤滑冷卻液。

Ⅲ 軋制銅帶清洗（包括酸洗，脫脂等）是在退火前還是退火後

要看生產工藝，通常半硬態、硬態、特硬態產品，軋制後只要經過表面清洗就可以裁剪了，但是有些廠家生產工藝是半硬態、硬態是通過罩式爐進行低溫處理，罩式爐雖然有光亮退火的特性，但是難以避免表面有油燒損的碳化物或者表面氧化，而且表面沒有鈍化處理，所以退火後必須進行表面清洗加鈍化處理，有氣墊爐則可以直接退火和清洗了

Ⅳ 銅帶材軋制過程料上的產生明暗印是怎麼產生的

排除了坯料帶來的因素後，主要是由於軋輥和軋制油（乳化液）的原因產生，軋輥主要是斷帶輥沒有磨干凈；軋制油（乳化液）主要是混入了液壓油，或者長期使用後，品質變壞，無法潤滑高速軋輥，甚至產生腐蝕軋輥或者銅帶（未及時清洗的軋制後銅帶容易產生腐蝕紋）。還有一個原因是液壓油漏點直接將液壓油滴在未軋銅帶表面，然後軋制也會產生明暗色差。

Ⅳ 銅帶表面粗糙度

銅帶表面粗糙度通過軋輥粗糙度控制，一般軋輥控制在0.2-0.4μm，軋制後銅帶表面RA會有所偏低。
LZ你所說的表面質量很差，應該是表面起皮、分層、針眼、輥印、色差等缺陷吧，跟表面粗糙度關系不大。
銅帶表面粗糙度隻影響銅帶的使用，比如電鍍、覆膜等！

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這個影響不是太大，粗糙度太高可能會造成熱處理後粘結現象，太低的話影響使用性能-覆膜、電鍍等，一般0.2-0.4均可，如果要避免針眼、小凹坑、挫傷等缺陷。。。
針眼---鑄坯拉鑄過程二次冷卻強度不能太大，熔體減少吸氣現象（覆蓋劑烘烤，稀土脫氧）
小凹坑--軋機擠油輥等輥面定期清理，（軋輥一般不會造成該現象）
挫傷（小起皮）----排除鑄坯不良，可以判定為精軋油品過濾過程中，硅藻土顆粒未過濾干凈，造成表面及軋輥劃傷性起皮！！
回答的不是很詳細，有其他問題再聯系！！！